中國儲能網(wǎng)訊：昨天，超威集團總裁楊新新對外宣布：“‘超威’愿向同行開放無鎘內(nèi)化成核心工藝的‘源代碼’?！弊鳛閲鴥?nèi)動力電池龍頭企業(yè)的“超威”，今年已實現(xiàn)無鎘內(nèi)化成工藝生產(chǎn)全覆蓋。而再過一周，國內(nèi)鉛蓄電池行業(yè)迎來大限，依照工信部和環(huán)保部去年5月發(fā)布的《鉛酸蓄電池行業(yè)準(zhǔn)入條件》中規(guī)定：“采用落后工藝和含鎘超過0.002%的電池企業(yè)應(yīng)于2013年底進(jìn)行淘汰”。
“為什么？這可是‘超威’十年磨出的一把利劍，尤其是眼下因產(chǎn)能過剩競爭殘酷的關(guān)鍵時刻。”對于這個消息，連超威人都驚呆了。從2003年集團決定研發(fā)無鎘內(nèi)化成工藝，至今經(jīng)過了無數(shù)次的實驗，期間的代價實在不小，更有差點給企業(yè)帶來滅頂之災(zāi)的3000多天市場考驗！說起這“寶貝”，超威電源研究院院長劉孝偉說：“就這項新工藝，我們拿到的具有自主知識產(chǎn)權(quán)的內(nèi)化成專利有39項，其中發(fā)明專利8項?！?
“這是為了洗白多年來蓄電池行業(yè)的污名，使之走上綠色發(fā)展之路?！痹诮邮鼙緢笥浾卟稍L時，楊新新如是說。當(dāng)前，在行業(yè)面臨“生死劫”的時候，超威人倡導(dǎo)的卻是“以符合自然發(fā)展規(guī)律的正道、商道、人道、天道理論基礎(chǔ)，建立一個所有合作方‘資源共享、互惠互利、共同發(fā)展、長期共存’的平臺，成就更多創(chuàng)業(yè)夢想”。據(jù)悉，江蘇、福建、湖北等5省市12家企業(yè)開始無償享用超威集團無鎘內(nèi)化成工藝的核心技術(shù)。
這讓行業(yè)內(nèi)外都深感興奮，因為超威集團研發(fā)成功的無鎘內(nèi)化成工藝，當(dāng)前已成為蓄電池行業(yè)的“綠色通行證”。業(yè)內(nèi)人士都知道，過去國內(nèi)動力電池生產(chǎn)普遍采用的外化成工藝，有一個事實讓人心驚：目前市場上90%的電動車所使用的電池都是含鎘電池，鎘可能致癌，對人體與環(huán)境造成的危害十分嚴(yán)重。
正因為傳統(tǒng)工藝的先天不足，當(dāng)同行業(yè)企業(yè)大多在使用外化成工藝拼命賺錢的時候，超威集團管理層已經(jīng)看到行業(yè)危機并開始思考：“明天乃至10年、20年之后企業(yè)的發(fā)展方向在哪？”于是，他們在2003年痛下決心，哪怕砸鍋賣鐵也要研發(fā)新工藝。
不久前，全國政協(xié)常委、科技部首席專家歐陽明高教授到“超威”考察后認(rèn)為，無鎘內(nèi)化成工藝不僅在科技創(chuàng)新方面達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平，而且在環(huán)境保護方面也走在了行業(yè)前沿。
劉孝偉告訴記者，經(jīng)反復(fù)比較測試，采用新工藝，可減少員工人數(shù)15%，節(jié)約用電25.8%、用水90%，減少酸霧排放強度50%。如果國內(nèi)鉛蓄電池行業(yè)全部采用無鎘內(nèi)化成工藝，按照2010年全行業(yè)產(chǎn)量約14417萬千伏安時的規(guī)模，將減少廢水排放超過880萬噸、含鎘固體廢物排放約4000噸，節(jié)約電能約3.6億度。
