中國儲能網(wǎng)訊：踏入寧波東錢湖萬金雷迪森度假酒店，青山環(huán)抱，湖水輕繞，一幅徐徐展開的山水畫卷瞬間洗滌身心。在這里，萬金控股集團以對細節(jié)的極致追求和對環(huán)境的尊重，構(gòu)筑了一片令人心醉的心靈棲息地。
這份在高端服務業(yè)構(gòu)建“山水夢境”的能力，似乎與冰冷、高速運轉(zhuǎn)的工業(yè)制造相去甚遠。然而，正是同一個集團，在新能源這一全球矚目的戰(zhàn)略賽道上，正以一種同樣追求卓越，但更為硬核且充滿爆發(fā)力的方式，書寫著另一篇令人振奮的篇章——萬金新能源科技有限公司及其在競爭白熱化的儲能系統(tǒng)集成領域的崛起。
當前，儲能行業(yè)正經(jīng)歷著一場前所未有的“內(nèi)卷”風暴。市場規(guī)模爆炸式增長的同時，技術(shù)迭代加速，競爭者蜂擁而至，價格戰(zhàn)無休無止。在這場激烈的淘汰賽中，一個核心問題浮出水面：未來到底需要什么樣的儲能廠商才能活下去，甚至脫穎而出？哪些玩家能在這片血海中找到自己的立錐之地，甚至成為引領者？
要回答這個問題，我們不能僅僅關(guān)注當下的格局，而必須洞察產(chǎn)業(yè)演進的深層邏輯，借鑒成熟制造業(yè)的成功經(jīng)驗，尤其是像富士康這樣從代工起家卻成長為全球巨頭的軌跡。
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儲能行業(yè)的生存挑戰(zhàn)：內(nèi)卷風暴下的困境
目前的儲能市場呈現(xiàn)出多元競爭的局面：電芯巨頭向下游延伸做集成，試圖掌握全產(chǎn)業(yè)鏈控制權(quán)；PCS/BMS/軟件企業(yè)向上游整合，提供軟硬件一體化方案；還有許多獨立的系統(tǒng)集成商試圖整合各方資源。然而，隨著產(chǎn)品逐漸標準化、同質(zhì)化加劇，利潤空間被不斷擠壓，純粹依靠資源整合、缺乏核心壁壘的廠商正面臨嚴峻挑戰(zhàn)。大家都在卷價格、卷交期，但如果沒有獨特的效率或成本優(yōu)勢，這種競爭是不可持續(xù)的。
正如富士康在電子產(chǎn)業(yè)的崛起所昭示的，當一個產(chǎn)業(yè)發(fā)展到一定階段，其硬件制造和集成環(huán)節(jié)會趨于標準化和規(guī)?；?，核心競爭力將從早期的“全能”或技術(shù)爆炸，部分轉(zhuǎn)向后期的“極致效率”、“成本控制”和“大規(guī)?？煽恐圃臁?。在儲能這個復雜的系統(tǒng)中，核心技術(shù)固然重要（電芯的能量密度、PCS的轉(zhuǎn)換效率、BMS的算法），但將其轉(zhuǎn)化為安全、可靠、低成本的物理產(chǎn)品，同樣是巨大的挑戰(zhàn)。
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從“富士康模式”看產(chǎn)業(yè)演進邏輯
未來能活下去、并能活得好的儲能廠商，將不再是“萬金油”式的全能選手，而是能在產(chǎn)業(yè)鏈某個關(guān)鍵環(huán)節(jié)做到極致的專家。特別是在物理制造和硬件集成這個需要重資產(chǎn)投入、精細工藝和大規(guī)模管理的領域，將出現(xiàn)高度專業(yè)化、規(guī)?；膹S商。
1. 市場變局推動“輕資產(chǎn)”模式崛起
近年來，全球儲能市場高速擴張，但行業(yè)競爭愈發(fā)激烈，產(chǎn)能過剩與價格戰(zhàn)成為常態(tài)。以中國為例，大型央企和頭部廠商通過集中采購和框架協(xié)議獲取大量訂單，導致系統(tǒng)集成商毛利空間持續(xù)壓縮，中小企業(yè)生存困難。在此背景下，企業(yè)迫切追求更低成本和更高效率的解決方案。
這與當年智能手機行業(yè)演進如出一轍。蘋果正是在面對紅海市場競爭時，選擇通過“設計+代工”的模式突圍。富士康作為全球最大的電子制造服務商，2024年營收達6.86萬億新臺幣（約1.53萬億元人民幣），為超過500家品牌提供制造服務，其出貨量全球占比達50%。這一“重代工、輕資產(chǎn)”的高效分工模式，為儲能企業(yè)提供了可復制路徑。
在儲能行業(yè)，“自建產(chǎn)線+全鏈條掌控”的傳統(tǒng)方式面臨高投入、低回報、響應慢等問題。越來越多企業(yè)開始剝離制造資產(chǎn)、引入外部專業(yè)代工，通過聚焦技術(shù)、品牌與軟件服務實現(xiàn)效率躍升與盈利模式重構(gòu)。
2. 技術(shù)與制造的知識體系分化：效率損耗與資源錯配
儲能系統(tǒng)屬于高度集成的復雜工程，其技術(shù)跨度廣、系統(tǒng)構(gòu)成多樣，涵蓋電芯、電力電子、熱管理、BMS、電池包集成、EMS等多個子系統(tǒng)，單一企業(yè)若想全鏈條覆蓋，勢必面臨效率損失與資源分散。當前行業(yè)領先者如寧德時代、陽光電源、科華數(shù)據(jù)等，已逐步將“技術(shù)定義”與“制造執(zhí)行”區(qū)隔開來。
以電芯與BMS為例，需要長期資金投入與技術(shù)積累。一款高性能磷酸鐵鋰電芯的開發(fā)周期長達18-24個月，BMS算法持續(xù)迭代周期約為6-12個月，涉及電化學、嵌入式開發(fā)、大數(shù)據(jù)等多學科交叉能力。領先企業(yè)通常將研發(fā)投入占比維持在8%-10%以上。
反觀制造端，更偏向工業(yè)執(zhí)行與流程控制。例如建設一條50GWh產(chǎn)線，總投資需達20億～25億元，不僅包含廠房與設備成本，更需建立高度標準化的生產(chǎn)流程和質(zhì)量控制體系。該類制造體系強調(diào)設備利用率（OEE）、良品率（≥98%）、產(chǎn)線柔性與交付周期。
這正是富士康最擅長的領域。其在鄭州、深圳、成都等地部署多條智能產(chǎn)線，實現(xiàn)iPhone年出貨量超2.5億臺，單臺組裝時間控制在5分鐘內(nèi)。一條自動化服務器產(chǎn)線甚至可以在48小時內(nèi)完成不同品牌訂單切換，支撐其為超500家客戶提供OEM/ODM服務。其“定義權(quán)歸客戶、制造由我完成”的邏輯，顯著釋放了品牌商的資本壓力，也提高了制造效率與交付穩(wěn)定性。
儲能行業(yè)正逐步復制這一路徑。華寶新能源、萬金儲能、南都電源等企業(yè)正在構(gòu)建“儲能代工網(wǎng)絡”，通過為多個品牌提供定制化制造服務，降低產(chǎn)線空置率、提高設備利用率，從而形成制造側(cè)的規(guī)模經(jīng)濟。而品牌商則集中資源在系統(tǒng)定義、平臺軟件與海外市場拓展上。
3. 標準化趨勢加速制造外包
儲能行業(yè)正迎來標準化趨勢的顯著提升，體現(xiàn)在集裝箱系統(tǒng)結(jié)構(gòu)（普遍采用20尺/40尺規(guī)格）和電池模組（1P52S、1P104S）上。這一變化帶來兩大深遠影響：一是設計門檻顯著下降，品牌商可基于通用硬件平臺快速定義產(chǎn)品，無需大規(guī)模定制開發(fā)；二是制造環(huán)節(jié)高度可復制，使代工企業(yè)可通過自動化和批量化工藝大幅提升良率與交付效率。
這一發(fā)展路徑與消費電子行業(yè)從定制化邁向平臺化的演進如出一轍。富士康作為典范，依托標準工藝平臺與柔性制造體系，為蘋果、小米、谷歌、索尼等品牌提供同一產(chǎn)線的多型號制造服務。在其成都、昆山等工廠中，通過引入數(shù)字孿生與工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，一條產(chǎn)線可在極短時間內(nèi)完成產(chǎn)品切換，日出貨能力達百萬級。類似地，儲能制造商如萬金儲能、南都電源、華寶新能源也在快速構(gòu)建模塊化集成與標準化裝配體系，承接多品牌訂單，逐步形成“儲能版的富士康網(wǎng)絡”，推動行業(yè)規(guī)?；⑷嵝曰a(chǎn)加速落地。
4. 品牌突圍路徑：聚焦定義，外包制造
當前儲能系統(tǒng)的制造成本中，電芯之外的硬件制造部分（如結(jié)構(gòu)件、線纜、外殼、集裝等）可占總成本的30%以上，是降本的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。而這一部分，正是可以通過制造外包有效優(yōu)化的對象。
典型代表如萬金儲能，已建成60GWh智能制造產(chǎn)能，并形成模塊、電池包、集裝箱一體化制造能力。其董事長朱春雷表示：“未來3年，我們希望通過制造標準化和自動化，將單位成本再降20%。”該公司已被多家品牌商視為“儲能界的富士康”。
與此同時，一些品牌商通過制造外包快速突破國際市場：
派能科技為德國Sonnen提供貼牌儲能系統(tǒng)，快速打入歐洲戶儲市場；
華寶新能源、鵬輝能源等為海外客戶提供ODM/EMS服務，迅速實現(xiàn)量產(chǎn)和市場覆蓋。
通過“品牌定義+代工交付”的模式，這些企業(yè)無需大規(guī)模投資即可實現(xiàn)規(guī)模擴張，也更能應對高波動市場需求。
5. 軟件定義硬件：智能化成未來核心競爭力
制造雖然可以外包，但“系統(tǒng)定義”必須由品牌掌控。隨著儲能系統(tǒng)日益復雜，企業(yè)競爭力正從“堆料比拼”轉(zhuǎn)向“智能化運營”。
寧德時代的“天恒·智儲平臺”集成AI與大數(shù)據(jù)能力，實現(xiàn)智能診斷與遠程運維；遠景儲能的EN 8 Pro內(nèi)置AI智能體，可動態(tài)優(yōu)化電力交易與系統(tǒng)配置，提升系統(tǒng)價值。這些能力不依賴制造環(huán)節(jié)，而需品牌商持續(xù)投入軟件開發(fā)、算法迭代與平臺構(gòu)建。
正如蘋果通過iOS系統(tǒng)形成生態(tài)閉環(huán)，制造雖由富士康完成，但差異化核心始終掌握在自己手中。儲能行業(yè)也將遵循相同邏輯：制造專業(yè)化，定義與智能服務內(nèi)化。最終贏得市場的，將是那些既能整合代工資源，又能主導系統(tǒng)智能化演進的品牌主導者。
03
萬金新能源：生于制造，長于集成，恰逢其時
正是在這樣的行業(yè)演進背景下，我們審視萬金新能源，會發(fā)現(xiàn)它似乎是為抓住這一未來趨勢而生的。其核心競爭力，恰恰是未來市場稀缺且迫切需要的。
萬金新能源的起點是深耕二十余年的精密鈑金制造基因。這份基因賦予它對儲能系統(tǒng)中那些龐大、笨重、成本高昂的金屬結(jié)構(gòu)件（箱體、框架等）無與倫比的理解和制造能力。這不是簡單的組裝，而是從鋼板原料開始的精密加工、高強度焊接、專業(yè)防腐處理。這種能力，是許多電芯或3S企業(yè)基因中不具備的。
基于這份基因，萬金構(gòu)建了從“一塊鋼板”到“整個儲能系統(tǒng)”的垂直一體化能力。這種模式使其能夠掌控物理制造全流程，顯著降低結(jié)構(gòu)件成本和整體制造周期。在“造身體”這件事上，萬金憑借其制造基因和一體化能力，展現(xiàn)出遠超一般集成商的效率和成本優(yōu)勢。這正是未來需要大規(guī)模外包的環(huán)節(jié)所需要的核心能力。
對照富士康，萬金新能源的軌跡有異曲同工之妙：兩者都源于深厚的制造基因（鈑金vs 電子組裝），都通過規(guī)?；痛怪闭希ㄈf金在物理制造領域的一體化）來追求極致的效率和成本，都將服務頭部客戶作為核心戰(zhàn)略，并憑借高標準贏得信任。萬金已與寧德時代、陽光電源等巨頭深度合作，并能在這些客戶特定產(chǎn)品線中占據(jù)高份額，這證明了其制造能力已達到市場最頂尖的要求，并具備了承接大規(guī)模外包訂單的資質(zhì)和信任基礎。
萬金的超大規(guī)模產(chǎn)能（60GWh）和令人驚嘆的“萬金速度”，使其能夠滿足頭部客戶在市場爆發(fā)時的巨大需求，這是成為專業(yè)制造服務巨頭的必要條件。其在自動化、數(shù)字化管理上的投入，保證了在規(guī)?；瘮U張的同時，仍能保持高效率和質(zhì)量穩(wěn)定性。
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結(jié)語：基因的力量與未來的格局
從東錢湖畔走向新能源賽道，萬金控股展現(xiàn)了強大的跨界能力。萬金新能源依托其精密鈑金制造優(yōu)勢，精準切入儲能系統(tǒng)中對高效、低成本制造的核心環(huán)節(jié)，迅速崛起。
正如富士康之于電子產(chǎn)業(yè)，儲能行業(yè)的成熟也需要專業(yè)制造力量支撐。萬金新能源憑借制造基因、一體化能力與頭部客戶合作，已成為儲能物理制造領域的關(guān)鍵力量，不只是集成商，更是“造身體”的專家。
在這場優(yōu)勝劣汰的儲能浪潮中，那些能在核心技術(shù)（電芯、3S、軟件）上構(gòu)筑壁壘的廠商能活下去；而那些能像萬金新能源一樣，將儲能系統(tǒng)的物理制造和硬件集成做到極致——以最高效率、最低成本、最高可靠性大規(guī)模交付的專業(yè)制造服務商，也必將活下去，并且能活得非常好，甚至在未來的產(chǎn)業(yè)格局中占據(jù)關(guān)鍵且不可替代的一席之地。萬金新能源的發(fā)展前景，正如同旭日初升下的東錢湖，充滿生機與無限可能，值得我們高度期待。
