中國儲能網(wǎng)訊：日本的一個研究小組利用一種新型電脈沖法成功從汽車鋰離子電池中回收了鈷和鎳。該方法通過瞬間爆炸，剝離通過粘合劑涂布在鋁箔上的稀有金屬顆粒，成功回收了95%以上的稀有金屬。與氧化和提取等傳統(tǒng)方法相比，該方法低能耗，低成本，或?qū)⒁饛V泛關(guān)注。
用電脈沖法剝離的鋁箔
電脈沖法根據(jù)材料導電性等方面的差異進行粉碎和分離，需在安全條件下重復施加電脈沖。特別是對于電池，操作十分具有難度，因為電池含有有機溶劑，具有爆炸性。研究小組正在嘗試通過控制電極的安裝位置、電脈沖的電壓和電流等，來尋找一種安全的新方法。
通過電脈沖法回收的正極活性物質(zhì)顆粒
本實驗從卷繞式車載鋰離子電池當中取出正極材料，并切出30毫米×80毫米的測試件。正極活性材料顆粒鈷和鎳，連同聚偏氟乙烯等粘合劑，被涂布在鋁箔兩面，涂布厚度約為80毫米。
將該測試件置于水中，并施加約25千伏的電壓，大電流瞬間流過，引起爆炸。粘合劑由于產(chǎn)生的焦耳熱而融化，從鋁箔上剝離的稀有金屬顆粒得到分離。該過程是瞬時作用，因此沒有熱變性，且耗電量低。今后將在保證安全的前提下，進一步擴大該過程的規(guī)模。
烏克蘭局勢導致稀有金屬出現(xiàn)供應不足和價格高漲的問題。一般的鋰離子電池回收過程會將鋁箔在熔爐中進行燃燒并粉碎，并通過濃縮和分選，利用酸實現(xiàn)金屬的離子化，通過溶劑提取和分選沉淀實現(xiàn)分離和回收。雖然安全，但工藝多，能耗高。
