在過去的幾年里，影響主要晶硅光伏廠商每瓦成本的三個要素是：平均硅料成本、非硅加工成本以及電池效率或組件功率。盡管通過采取不同的策略和路線圖可以針對這三個要素降低成本，隨著多晶硅平均售價下降到最近每公斤20-25美金的低位，硅料成本下降的貢獻遠超過另外兩個要素。
提高電池效率與降低非硅成本的收益比較
事實上，一些在2011年下半年每瓦成本水平在行業(yè)內(nèi)領先的晶硅廠商正是主要受益于多晶硅平均售價的下滑，進入光伏市場的有利時機有時甚至比任何精明的公司策略更重要。例如，一些在2010到2011年進入光伏行業(yè)的(有大量購買能力的)公司可以利用靈活的短期和現(xiàn)貨多晶硅價格，從而立即得到了一個勝過現(xiàn)有競爭對手的成本優(yōu)勢，因為后者被歷史遺留的多晶硅長期合同弄得傷筋動骨。
多晶硅平均售價“歸一化”重置競爭排名
除了一些從多晶硅到組件過于理想化整合的廠商之外，主要的中國一線晶硅(從硅錠到組件)廠商的多晶硅采購價格現(xiàn)在越來越接近，硅料成本將成為這些廠商之間較為次要的差異。
現(xiàn)在降低成本不能再依賴于多晶硅平均售價的下降。雖然有一些聲音認為多晶硅價格將會反彈，但是值得注意的是宣揚價格會上漲的往往是價格上漲中的獲益方。
目前的市場環(huán)境下很難看到多晶硅平均售價的反彈。一種極端的情況是，市場短期的疲軟帶來長期的多晶硅供過于求;另一種情況是，新的不依賴于政府補貼的市場需求出現(xiàn)，市場強勁的增長或者說需求的彈性引起價值鏈上平均售價的下跌放緩。
高效電池概念仍面臨挑戰(zhàn)
每個廠商都有自己的晶硅電池路線圖。然而，其中有多少概念可以用于大規(guī)模生產(chǎn)尚不明確。到目前為止，只有有限的數(shù)據(jù)支持實施這些路線圖的時間表或所需的工藝改動。
實際上，現(xiàn)在的路線圖與二十年前提倡的沒有太多的差異：選擇性發(fā)射極，wrap-through背接觸電池，交叉背結電池等等。即使新增的工藝流程改變也是一個挑戰(zhàn)：將襯底從p型換成n型，背面鈍化，電鍍，離子注入等。
目前已被大規(guī)模生產(chǎn)“證明”的高效電池設計只有SunPower的背結電池和松下/三洋的異質結HIT電池。這些公司的研發(fā)和學習可以追溯到90年代和2000年代的早期，擁有大量的內(nèi)部專利和專有技術。在過去12個月里，唯一被其他主要的晶硅廠商廣泛應用的“高效”工藝流程改變是正面二次絲網(wǎng)印刷。
有很多種策略可以使電池平均效率超越17-18%水平。為了找到快速提升電池性能，挑戰(zhàn)SunPower和三洋的成就，很多晶硅廠商盛行的辦法是與先進的光伏研究實驗室合作并達成技術轉讓協(xié)議。事實上，中國主要的晶硅廠商現(xiàn)在采取的行動與歐洲晶硅電池領跑者基本平行。
在歐洲有代表性的是當?shù)氐难芯繉嶒炇?imec,ECN,FraunhoferISE,ISFH等等)與本土電池制造商之間的資金支持與合作，但是基本沒有建成有規(guī)模的高效電池產(chǎn)能。現(xiàn)在亞洲領先的晶硅廠商也在接觸這些研究實驗室，他們是否能成功地將研發(fā)概念推廣還有待被證明。
這種對比的典型例子是中國廠商目前開發(fā)的金屬電極繞通(MWT)技術。硅通孔技術(TSV)在其他相關行業(yè)中已經(jīng)較為普遍，但是在光伏中的應用可能更具有挑戰(zhàn)性，并且需要電池和組件工藝的共同改變。
臺灣電池廠商的策略更加現(xiàn)實
中國廠商追求高效電池的雄心勃勃的計劃可能蘊藏風險，而主要的臺灣電池廠商的策略更加謹慎，也許從長期來看更可持續(xù)。臺灣廠商更關注在使用常規(guī)工藝流程時如何優(yōu)化性能和良率，而不是追求將學術界宣傳的最高效率商業(yè)化。
光伏制造仍在改進的過程中，而價值鏈的組成還遠遠沒有最終成型。在過去的幾十年里，不同的國家和地區(qū)曾處于領先位置，并各自制定過垂直整合的計劃。然而，在每個環(huán)節(jié)都做到最好是一個極大的挑戰(zhàn)，也許在價值鏈上不同區(qū)域各有自己的強項，比如在電池制造環(huán)節(jié)臺灣就可能是個好的例子。
降低成本先于效率路線圖
無論企業(yè)出于市場營銷目的在頭條新聞宣布怎樣的路線圖和技術拐點，降低成本仍然是每個晶硅廠商的首要運營目標。
從多晶硅生產(chǎn)到組件封裝，晶硅價值鏈的每個環(huán)節(jié)都存在著降低成本的機會。再加上各種設備和材料改進的選擇，問題不再是要關注什么，而是如何優(yōu)先選擇降低成本不同選項。
隨著硅料平均售價接近“平衡”狀態(tài)，而效率提升仍然是個挑戰(zhàn)，在未來12到18個月內(nèi)，最可能的選擇仍然是降低每瓦成本。NPDSolarbuzz副總裁
FinlayColville指出，“在2012年第一季度，組件加工成本成為了中國主要晶硅廠商硅料成本和非硅成本中最大的一部分。”因此，價值鏈這一部分很可能在2012年的成本降低幅度最大。
等到非硅成本降低的潛力用盡之后，高效電池路線圖和工藝流程改變將會更加受到重視，但也許要到2014年才會發(fā)生。在現(xiàn)在，我們期待在價值鏈上有更多的合作和更加的開放，以解決目前面臨的主要挑戰(zhàn)。
