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序號

技術(shù)名稱

適用

范圍

核心技術(shù)及工藝

主要技術(shù)參數(shù)

綜合效益

一、節(jié)能環(huán)保產(chǎn)業(yè)

1

基于燃燒和潤滑性能提升的車用燃油清凈增效

技術(shù)

交通車 輛/非移動污染源治理

基于具有助燃作用硝基烴類化合物和低摩擦組分等材料，經(jīng)復(fù)配后形成主要成份，用于改善發(fā)動機(jī)燃燒過程，提高燃燒速度，增加等容度，提高燃燒效率，有效降低燃油消耗，改善污染物排放， 降低摩擦損失，提升動力響應(yīng)。

節(jié)油率≥3%；尾氣中 HC、CO、NOX、 PM 污染物總量減排≥20%。

按 2019 年全國汽油消耗

12000 萬 t、柴油消耗 15000 萬 t 計(jì)算，年節(jié)約 1185 萬tce；減少 CO2 排放約 3152

萬 t。

2

磁懸浮離心鼓風(fēng)機(jī)綜合節(jié)能技術(shù)

高效節(jié)能裝備

采用磁懸浮軸承技術(shù)，消除摩擦，無需潤滑；高速電機(jī)直驅(qū)技術(shù)，  省卻機(jī)械傳動損失；利用智能管理模式，根據(jù)工況進(jìn)行風(fēng)量、風(fēng)壓調(diào)整、防喘振、防過載及異常工況下的操作，高度智能化，降低了操作和維護(hù)要求。

功率 50-1000kW；鼓風(fēng)機(jī)正壓升壓范圍：30-150kPa；鼓風(fēng)機(jī)正壓流量： 40-450m3/min；鼓風(fēng)機(jī)負(fù)壓真空度范圍：-10 至-70kPa；鼓風(fēng)機(jī)負(fù)壓抽速：80-1120m3/min；噪聲≤85dB。

無機(jī)械損耗，核心部件可回收；比羅茨風(fēng)機(jī)節(jié)能 30%， 負(fù)壓比水環(huán)節(jié)能 40%。

3

土壤修復(fù)靶向重金屬穩(wěn)定化材料技術(shù)

土壤修復(fù)

通過分子自組裝技術(shù)，用高比表面積納米陶瓷制備多孔（納米級）  陶瓷粉末材料。與目前應(yīng)用較多的石灰、生物炭和其他礦物質(zhì)修復(fù)材料相比，具有物理、化學(xué)、生物穩(wěn)定性強(qiáng)，長期穩(wěn)定性好， 土壤環(huán)境友好，綜合成本低，見效快的特點(diǎn)。在切斷外來污染源

的情況下，一次施用 3-10 年有效。

鉛吸附容量＞3×105mg/kg；鎘吸附容量＞1×105mg/kg；限量元素汞

≤5mg/kg、鎘≤10mg/kg、鉛

≤45mg/kg、鉻≤45mg/kg、砷

≤10mg/kg。

一水多用，基本不產(chǎn)生廢水、廢氣、廢渣，生態(tài)環(huán)境友好。產(chǎn)品原料采用廉價(jià)陶土、陶瓷及煤矸石等，降低

能源、資源消耗。

4

基于吸收式換熱的熱電聯(lián)產(chǎn)集中供熱技術(shù)

余熱利用

在熱力站設(shè)置吸收式換熱機(jī)組降低一次網(wǎng)回水溫度，提高供回水 溫差，增加管網(wǎng)輸送能力；在熱電廠設(shè)置吸收式余熱回收機(jī)組回 收汽輪機(jī)余熱，減少環(huán)境散熱；同時(shí)換熱站內(nèi)的低溫回水促進(jìn)電 廠內(nèi)余熱回收效率得到提升，提高電廠整體供熱效率。

利用既有傳熱過程中的溫差損失， 在不增加能耗的前提下，提高熱電廠供熱能力 30%以上；降低熱電聯(lián)產(chǎn)能耗 40%以上；提高既有管網(wǎng)輸送能力 80%。

余熱回收和換熱站改造投 資 1000-1500 元/kW。300MW 熱電廠改造后年減少 9.3 萬 tce，減少 CO2 排放量 24.2 萬 t、SO2 排放量 0.7 萬 t、NOX 排放量 0.34 萬 t、

煙塵排放量 6.3 萬 t。

5

舊電機(jī)永磁化再制造技術(shù)

裝備再制造

通過對舊三相異步電動機(jī)轉(zhuǎn)子母體進(jìn)行重新設(shè)計(jì)、加工改造，采 用新材料磁鋼和磁阻，表貼在轉(zhuǎn)子上，形成新三相電動機(jī)永磁轉(zhuǎn) 子。轉(zhuǎn)子磁場與定子磁場波形同步，形成純正正弦波磁場。消除 諧波，不產(chǎn)生退磁和反向轉(zhuǎn)矩，溫升低。具有高效率、高功率因 數(shù)、起動轉(zhuǎn)矩大等優(yōu)勢。融合了舊電機(jī)綠色清洗、無損拆解、舊

件修復(fù)等生產(chǎn)技術(shù)。

平均效率 92.8%，平均功率因數(shù)0.98。絕緣等級F 級，防護(hù)等級IP55。

使用舊電機(jī) 90%的零部件， 成本僅為新電機(jī)的 40%；再制造電機(jī)可達(dá)國家一級能 效；綜合節(jié)電率 10%-30%。

6

光儲空調(diào)直流化關(guān)鍵技術(shù)

高效節(jié)能裝備

將光伏輸出直流電直接連接變頻空調(diào)系統(tǒng)直流母線，實(shí)現(xiàn)光伏直 流直接驅(qū)動空調(diào)系統(tǒng)。實(shí)現(xiàn)了并離網(wǎng)多模式運(yùn)行及自由切換，用 電可不依賴于電網(wǎng)。通過引入儲能單元，系統(tǒng)用電實(shí)現(xiàn)光伏儲能 互補(bǔ)，能量可用可儲。利用功率階躍抑制技術(shù)解決系統(tǒng)模式切換 瞬間運(yùn)行不穩(wěn)定問題。利用能源信息智慧管理技術(shù)實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)發(fā)電

用電儲電的智慧調(diào)度。

系統(tǒng)模式切換時(shí)間最短 4.6ms；系統(tǒng)功率階躍抑制時(shí)間小于 200ms； 壓縮機(jī)轉(zhuǎn)速波動小于 0.1rad/s。

光伏直驅(qū)利用率 99.04%， 電能轉(zhuǎn)換效率提升 6%-8%； 設(shè)備成本降低 10%-20%。

7

集成模塊化窯襯節(jié)能技術(shù)

工業(yè)窯爐節(jié)能

通過原位分解合成技術(shù)，制備氣孔微細(xì)化、高強(qiáng)度、耐侵蝕的輕 量化堿性耐火材料。將輕量化耐火制品、功能托板、納米微孔絕 熱材料等分層組合固化在其各自能承受的溫度和強(qiáng)度范圍內(nèi)，保 證窯襯的節(jié)能效果和安全穩(wěn)定。采用自改進(jìn)機(jī)器人智能設(shè)備，對 集成模塊在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)進(jìn)行高效運(yùn)輸和智能化安裝，大幅降低回轉(zhuǎn)

窯資源、能源消耗和污染物排放。

體積密度 2.66-2.75g/cm³；顯氣孔率 22%-25%；水泥回轉(zhuǎn)窯筒體溫度降低 80-130℃。

窯襯重量減少 15%以上，節(jié)約回轉(zhuǎn)窯主電機(jī)電耗；提高檢修效率、縮短檢修時(shí)間、通過增加回轉(zhuǎn)窯有效窯徑 提高產(chǎn)量。

8

礦物基環(huán)境修復(fù)材料與應(yīng)用技術(shù)

土壤修復(fù)

以硅鋁酸鹽原生礦物為原料，通過復(fù)合鹽熱處理與水熱活化等技術(shù)手段獲得高反應(yīng)活性的礦物基環(huán)境修復(fù)材料，具有微納米孔道和層間結(jié)構(gòu)，比表面積大、陽離子交換容量（CEC）高，對土壤及水中多種重金屬離子具有強(qiáng)交換吸附、包裹、絡(luò)合和共沉淀作用，  可使重金屬轉(zhuǎn)變?yōu)闅堅(jiān)鼞B(tài)，實(shí)現(xiàn)固化/穩(wěn)定化，效果持久。提升土

壤 Si、Ca、Mg 等元素含量，調(diào)節(jié)土壤酸度、改良土壤品質(zhì)。

通用產(chǎn)品 SiO2(枸溶)≥20%， CaO≥40%，pH 值 9-11， CEC≥50cmol/kg；耕地修復(fù)改良土壤調(diào)理劑及中量元素肥重金屬含量符合要求。

采用天然礦物制備的環(huán)境友好材料，與土壤礦物特性相近，不破壞土壤母質(zhì)或造成二次污染；重金屬污染治理經(jīng)濟(jì)效益顯著。

9

基于等離子體放電的病毒、微生物廣譜消殺空氣質(zhì)量提升技

術(shù)

大氣污 染防治裝備

在中央空調(diào)及新風(fēng)系統(tǒng)風(fēng)道內(nèi)形成全覆蓋的高能等離子體面放電均勻電場，有效“封堵”整個(gè)氣路，當(dāng)空氣流垂直穿過面放電區(qū)域， 實(shí)現(xiàn)快速消殺和分解室內(nèi)外空氣中的病毒、微生物、PM2.5，保障室內(nèi)安全潔凈、環(huán)保的空氣質(zhì)量。

在大風(fēng)量和無資源消耗的情況下， 對細(xì)菌、病毒等多種病原體、微生物一次消殺率達(dá) 90%以上，單機(jī)能耗約 1.5kWh/天。

在疫情防控期間和對空氣凈化有一定要求的場所，減少新風(fēng)系統(tǒng)能耗損失，節(jié)能率 10%-30%。

10

燃煤電站金屬板臥式濕式電除塵技術(shù)

工業(yè)煙 氣尾氣處理

以不銹鋼耐腐蝕金屬集塵板和電暈線組成高壓電場，通過電暈放 電使粉塵等顆粒物荷電，荷電后的顆粒物在電場力的作用下被集 塵板捕集，噴淋水在陽極板表面形成流動水膜，將吸附在集塵板 上的粉塵沖入灰斗，排到循環(huán)水箱進(jìn)行灰水分離處理，達(dá)到凈化

煙氣的作用。

煙塵排放濃度≤5mg/Nm³；SO3 去除率≥60%；壓降≤450Pa。

可高效去除 PM2.5 細(xì)顆粒物，以及 SO3 氣溶膠和汞等重金屬污染物，緩解煙囪腐蝕，消除石膏雨和酸霧等，

實(shí)現(xiàn)多重環(huán)保效益。

11

基于廢棄物再生的自養(yǎng)、異養(yǎng)水處理 高效脫氮技 術(shù)

城鎮(zhèn)污水處理

利用復(fù)合活性礦物合成一體化材料，在污水處理碳氮循環(huán)中引入 硫循環(huán)，為反硝化過程提供多相電子供體，驅(qū)動硝酸鹽轉(zhuǎn)化成氮 氣，實(shí)現(xiàn)高效且低成本脫氮。水體中原低濃度有機(jī)物也可通過與 無機(jī)碳之間的微循環(huán)被充分利用，實(shí)現(xiàn)自養(yǎng)、異養(yǎng)反硝化的協(xié)同 脫氮。集成微生物抗逆技術(shù)，確保在低溫、高溶解氧進(jìn)水條件及

水質(zhì)水量變化的沖擊下，始終保持高效脫氮性能。

適用水質(zhì)：鹽度≤7%，溫度 5-45℃， 溶解氧≤6.5mg/L；容積負(fù)荷范圍： 0.5-5kgN/(m³·d)，出水總氮濃度低 于 1mg/L，優(yōu)于國家城鎮(zhèn)污水一級 A 排放標(biāo)準(zhǔn)。

減少污水處理廠約 30%溫室氣體排放及脫氮環(huán)節(jié)70%-90%污泥排放。出水總氮濃度低于 1mg/L，可節(jié)省30%-70%脫氮成本。

12

高效節(jié)能低氮燃燒技術(shù)

工業(yè)燃燒器

采用“3+1”段全預(yù)混燃燒方式，三個(gè)獨(dú)立燃燒單元，使?fàn)t內(nèi)溫度均勻，熱效率提高，解決燃燒不充分導(dǎo)致的高排放。用風(fēng)的流速引射燃?xì)?，燃燒過程中逐漸加速，同方向上混合燃燒，充分利用燃?xì)獾膭幽埽黾訝t內(nèi)尾氣循環(huán)、延遲排煙速度，降低排煙溫度， 提高熱交換效率，有效抑制 NOX、CO2、CO 的產(chǎn)生，節(jié)約燃料。通過分段精密配風(fēng)，實(shí)現(xiàn)最佳風(fēng)燃比。火焰穩(wěn)定，負(fù)荷變化＜40%

時(shí)，熱效率不變。

火焰的出口速度：240-360m/s；煙氣的含氧量：0.5%-10%；實(shí)現(xiàn)節(jié)能10%-30%。

污染物排放濃度：NOX＜ 25mg/m3，CO＜10mg/m3， CO2＜20%。

13

基于干態(tài)氣化分相燃燒煤粉工業(yè)鍋爐技術(shù)

高效節(jié)能裝備

通過空氣分級，在雙爐膛鍋爐內(nèi)完成煤炭固、氣兩相轉(zhuǎn)化與燃燒，  解決煤炭中的炭、灰中溫安全分離難題，實(shí)現(xiàn)了煤炭充分燃燒和爐內(nèi)固硫、抑氮的深度協(xié)同過程，實(shí)現(xiàn)了燃煤鍋爐超高能效、系統(tǒng)節(jié)能與超低排放的協(xié)同兼顧。

鍋爐熱效率＞92%、煙氣排放超凈

（塵＜5mg/m³、硫＜35mg/m³、氮

＜50mg/m³、灰渣含碳量＜0.5%）。

鍋爐燃料成本降低 15%以上，碳減排量＞15%，污染物總量減排＞20%，系統(tǒng)節(jié)能＞25%；綜合運(yùn)行成本降

低 23%以上。

14

介質(zhì)浴盤管式焦?fàn)t上升管荒煤氣余熱回收技術(shù)

焦化余熱利用

通過上升無機(jī)械損耗，核心部件可回收；比羅茨風(fēng)機(jī)節(jié)能 30%， 負(fù)壓比水環(huán)節(jié)能 40%。

管換熱器實(shí)現(xiàn)對焦?fàn)t高溫荒煤氣余熱的回收，換熱器采用復(fù)合間 壁式結(jié)構(gòu)，煙氣在內(nèi)筒內(nèi)自下而上流動，中間層為換熱層，螺旋盤管纏繞于內(nèi)筒外壁、沉埋于導(dǎo)熱介質(zhì)層內(nèi)，和內(nèi)筒通過導(dǎo)熱介質(zhì)層復(fù)合成一體化彈簧結(jié)構(gòu)，換熱介質(zhì)在螺旋盤管內(nèi)流動；最外層為外筒壁?？蛇m應(yīng)高溫荒煤氣流量和溫度的脈沖式劇烈交變，

內(nèi)壁溫高，焦油蒸氣不凝結(jié)。

800℃荒煤氣可降溫 200℃；可產(chǎn)生

≥2.5MPa 飽和水蒸汽（或≥260℃高溫導(dǎo)熱油；或≥400℃過熱蒸汽）； 同等條件下噸焦產(chǎn)汽量比水夾套技術(shù)增加 20%以上。

節(jié)省 20%噴氨量；完全依靠回收焦?fàn)t荒煤氣熱量替代脫苯管式爐，使富油加熱設(shè)備的熱效率再提高 35%以上，減少污染排放點(diǎn)。

15

鋼鐵窯爐煙塵細(xì)顆粒物超低排放預(yù)荷電袋濾技術(shù)

工業(yè)爐 窯煙氣凈化

預(yù)荷電袋濾技術(shù)可使煙氣中細(xì)顆粒物預(yù)荷電，荷電后的粉塵在直通式袋濾器濾袋表面形成多孔、疏松的海綿狀粉餅，可強(qiáng)化過濾時(shí)細(xì)顆粒物的布朗擴(kuò)散和靜電作用，提高碰觸幾率和吸附凝并效應(yīng)，從而提高細(xì)顆粒物凈化效率；超細(xì)纖維面層濾料可實(shí)現(xiàn)表面過濾，減少細(xì)顆粒物進(jìn)入濾料內(nèi)部，防止 PM2.5 穿透逃逸，穩(wěn)定實(shí)現(xiàn)超低排放。

顆粒物排放濃度＜10mg/m³，PM2.5捕集效率＞99%，設(shè)備阻力

700-1000Pa，設(shè)備漏風(fēng)率＜1.5%； 預(yù)荷電裝置工作電壓 50-72kV，二次電流 80-120mA。

與傳統(tǒng)袋式除塵技術(shù)相比， 預(yù)荷電袋濾器顆粒物排放濃度下降 30%-50%，環(huán)保效益顯著；運(yùn)行阻力能耗降低40%以上，節(jié)能效益顯著； 占地減少 35%，單位產(chǎn)品鋼

耗量降低 25%。

16

全底吹連續(xù)煉銅工藝

銅冶煉

采用底吹精煉替代傳統(tǒng)的精煉工藝，與底吹熔煉和底吹吹煉相銜接，實(shí)現(xiàn)氧氣底吹熔煉+氧氣底吹連續(xù)吹煉+底吹精煉的銅冶煉。 供氣原件氧槍采用大氧槍，鼓入爐內(nèi)形式采用底吹模式，中間物料全部為熱態(tài)形式，上下環(huán)節(jié)物料的轉(zhuǎn)用采用全封閉溜槽方式，

精煉爐使用氧槍替代透氣磚。

陽極板品位 99.7%，銅回收率98.75%，金回收率 98.5%，從銅精礦到陽極銅綜合能耗 106.49kgce/t。

環(huán)保效益良好，排放尾氣SO2≤13mg/m3， NOX≤33mg/m3，顆粒物

≤9mg/m3，項(xiàng)目平均投資回

收期約 11 年。

17

鋼鐵煙塵及有色金屬冶煉渣資源化清潔利用技術(shù)

重金屬固廢/危廢處理

通過對原料的火法富氧燃燒揮發(fā)與濕法綜合回收有價(jià)金屬，對固 廢中的鋅、銦、鉛、鎘、鉍、錫、碘、鐵等進(jìn)行綜合回收，并從 生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的堿洗廢水中回收碘及鈉鉀工業(yè)混鹽，工業(yè)廢水 經(jīng)處理后全部回用于生產(chǎn)，減少新水消耗。

鋅冶煉總回收率＞88%，火法鋅回收率＞93%，濕法煉鋅回收率＞ 95%，濕法煉鋅直流電耗為

2850-2950kWh/t Zn，濕法煉鋅電解效率＞92.5%，熔鑄回收率＞ 99.68%，銦冶煉回收率＞82%，鉛直收率＞99%，鎘直收率＞98%，新

水消耗＜5m³/t Zn。

可附帶回收超細(xì)純化鐵粉等產(chǎn)品，經(jīng)濟(jì)效益良好。

18

數(shù)字智能供電技術(shù)

高效節(jié) 能裝備制造

采用多輸入多輸出電源技術(shù)，在一套電源系統(tǒng)上實(shí)現(xiàn)多種能源供 應(yīng)，多種低壓制式輸出。采用模塊化設(shè)計(jì)，可方便、快速、不停 電更換換流模塊、管控模塊、直流輸出配電模塊，支持各類模塊 混插，可隨意組合并機(jī)輸出；通過分布式軟件定義電池系統(tǒng)，對 充放電和成組進(jìn)行動態(tài)管理和控制，實(shí)現(xiàn)電池信息化管理，智能

運(yùn)維。

輸出電壓制式：直流 12V 或 48V、225-400V，供電效率≥96%，功率密度≥50W/inch³；防護(hù)等級：IP20（室內(nèi)型）、IP55（室外型）

基站一體化能源柜：占地空間需求降低約 60%，供電效率提升 8%-17%。數(shù)字能源機(jī)柜：ICT 設(shè)備機(jī)柜裝機(jī)率提升 30%-40%，供電效率提

升 10%-15%。

19

雙膜法污水深度處理技術(shù)

城鎮(zhèn)污水處理

將深度脫氮膜生物反應(yīng)器（MBR）技術(shù)和超低壓選擇性納濾（DF）  膜相結(jié)合，去除污水中有害物質(zhì)、難降解有機(jī)污染物和導(dǎo)致湖泊富營養(yǎng)化的氮、磷無機(jī)污染物，可使出水水質(zhì)得到大大提高。

出水水質(zhì)可達(dá)到地表水 III 類（湖、庫）標(biāo)準(zhǔn)。系統(tǒng)回收率≥95%，結(jié)合濃水處理，回收率可達(dá) 100%；MBR 中空纖維微濾膜絲斷裂應(yīng)力

≥200N，平均使用壽命 5-8 年；超低壓選擇性納濾DF 膜對有機(jī)污染物、磷酸鹽的截留率≥90%，對 TDS 截留率低于 50%，平均使用壽命 3-5

年。

電耗為 0.7-1.0kWh/m³；平均投資收益率約 6%-8%，投資回收期一般為 10-15 年。

20

建筑陶瓷新型多層干燥器與寬體輥道窯成套節(jié)

能技術(shù)

建筑陶瓷

利用冷卻余熱高效接力回收系統(tǒng)、內(nèi)置式自循環(huán)干燥、風(fēng)/氣比例精準(zhǔn)控制、窯爐內(nèi)分區(qū)精準(zhǔn)燃燒控制、節(jié)能型蓄熱式燃燒等技術(shù)，  實(shí)現(xiàn)窯爐冷卻余熱和干燥器內(nèi)部熱量的高效回收、快速均化、自動控溫及循環(huán)利用，提高熱效率，節(jié)能環(huán)保效果明顯。

高溫區(qū)儀表控溫精度±1℃；窯內(nèi)截面溫差≤3℃；外壁溫升≤35℃；產(chǎn)品干燥、燒成綜合燃耗

≤1.8675kgce/m²。

在陶瓷燒制過程中同比可節(jié)省燃料 12.5%，高溫燃燒煙氣中的氮氧化物折算約40-50mg/m³。

21

高污染城市河流綜合治理技術(shù)

城市黑 臭水體治理

針對城市河流高強(qiáng)開發(fā)、高強(qiáng)度暴雨和高污染負(fù)荷等條件下的雨污合流區(qū)截污治污和生態(tài)修復(fù)問題，從現(xiàn)行規(guī)程規(guī)范截流倍數(shù)向初期雨水截流強(qiáng)度轉(zhuǎn)變，建立小強(qiáng)度降雨的徑流-水質(zhì)耦合模型， 集成一體化截污技術(shù)、再生水安全回用技術(shù)、水生態(tài)修復(fù)技術(shù)、紅樹林培育技術(shù)等核心技術(shù)，實(shí)現(xiàn)高污染城市河流綜合整治。

河流水質(zhì)逐步穩(wěn)定達(dá)到地表 V 類水標(biāo)準(zhǔn)；河道水質(zhì)為Ⅴ類水的非達(dá)標(biāo)天數(shù)由 50 天下降至 20 天。

顯著改善河流水質(zhì)、水動力條件；保障流域 71%的面源污染得到控制；對生態(tài)系統(tǒng)中的浮游植物、浮游動物、底棲生物，以及鳥類、魚類、高等植物等均有顯著改善

作用。

22

陶瓷平板膜污水處理技術(shù)

城鎮(zhèn)污水處理

綜合集成納米陶瓷平板膜新材料技術(shù)與活性污泥法污水處理技 術(shù)，具有使用壽命長、抗污染、分離精度好、通量大、機(jī)械強(qiáng)度 高、化學(xué)穩(wěn)定性強(qiáng)、耐酸堿、可再生恢復(fù)性強(qiáng)等優(yōu)點(diǎn)。

膜通量＞25L/m²·h；生化池污泥濃度 1000-1500mg/L；出水水質(zhì)符合城鎮(zhèn)污水處理排放一級 A 標(biāo)準(zhǔn)。

產(chǎn)品壽命可達(dá) 15 年，壽命達(dá)限后可回收再利用；耗電0.4-0.6kWh/m³；自動化程度

高。

23

帶液固廢深度脫水干化及資源化利用成套技術(shù)

工業(yè)廢水/固廢處理

集成帶液固廢進(jìn)料過濾、隔膜壓榨、真空干化、鍋爐摻燒或殘?zhí)紶t焚燒等關(guān)鍵工藝，利用壓強(qiáng)與物相變化的關(guān)聯(lián)關(guān)系，大幅降低傳統(tǒng)常壓條件下熱干化的熱源溫度（150℃降至 85℃）和汽化溫度

（100℃降至 45℃），實(shí)現(xiàn)固液分離、工藝節(jié)能和低溫干化；將帶液固廢的脫水與干化技術(shù)合為一體，在同一系統(tǒng)中一次性連續(xù)完成，處理后的固廢直接進(jìn)入鍋爐進(jìn)行摻燒，運(yùn)行穩(wěn)定，實(shí)現(xiàn)固廢

資源化利用。

進(jìn)料含水率 70%-99%；出料含水率

≤25%。進(jìn)料壓力 0.5-0.8MPa，壓榨壓力 0.8-1.0MPa，真空度﹣0.075-

﹣0.095Mpa，熱水溫度 85-95℃。

與傳統(tǒng)真空帶式過濾機(jī)相 比，處理后濾餅含水率和固廢排放量均降低 30%，熱值提高 64%，如果濾餅按殘?zhí)?/span>30%、含水率 25%計(jì)算，1t 濾餅可產(chǎn) 2t 高溫高壓蒸汽，

節(jié)能效果和經(jīng)濟(jì)效果顯著。

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磁懸浮變頻離心機(jī)技術(shù)

高效節(jié)能裝備

利用磁懸浮軸承技術(shù)替代常規(guī)軸承，壓縮機(jī)采用永磁同步電機(jī)直接驅(qū)動轉(zhuǎn)子，電子轉(zhuǎn)軸和葉輪組件通過數(shù)字控制的磁軸承在旋轉(zhuǎn)過程中懸浮運(yùn)轉(zhuǎn)，在不產(chǎn)生磨損且完全無油運(yùn)行情況下實(shí)現(xiàn)高能 效的制冷功能。利用智能控制安全保護(hù)技術(shù)，保證機(jī)組節(jié)能運(yùn)行。

磁懸浮離心機(jī)組部分負(fù)荷最高能效比達(dá)到 34.58，綜合能效比最高達(dá)到 13.18。380V 電源單臺壓縮機(jī)僅2A 啟動電流?？蓪?shí)現(xiàn) 2%-100%負(fù)荷連續(xù)智能調(diào)節(jié)，出水溫度控制精

度±0.1℃。

制冷季或者全年運(yùn)行時(shí)綜合能效較常規(guī)機(jī)組節(jié)能約.5 50%，噪音最低 70dB。

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新能源汽車全鋁車身制造技術(shù)

新能源汽車

選擇封閉截面鋁合金擠出型材和熱塑性玻纖增強(qiáng)復(fù)合材料分別作為車身骨架和覆蓋件材料，利用“擠/彎/焊-型/粘/噴-裝”一體化短流 程工藝，建成多車型柔性焊裝生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)短流程、低材耗、低

排放和智能化生產(chǎn)。

車身扭轉(zhuǎn)剛度達(dá) 26967Nm/°，車身全尺寸焊接質(zhì)量合格率 92%。

單車碳排放 112kg CO2/輛； 生 產(chǎn) 制 造 過 程 能 耗 11.9kgce/輛；車型行駛能耗

9.7kWh/100km。

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多腔孔陶瓷保溫絕熱材料技術(shù)

節(jié)能材料

采用微納米多級封閉空氣腔、反熱輻射配方料與短纖等原料制成 獨(dú)特蜂巢結(jié)構(gòu)的陶瓷卷氈、管殼、磚形、板材等，利用陶瓷制品 耐候性強(qiáng)、持久保溫、高回用率、無固廢等功效，減少了傳統(tǒng)保 溫材料對生態(tài)的污染、固廢處理和占地等難題。

不燃燒等級 A1；導(dǎo)熱系數(shù)（平均70℃）0.036-0.041W/（m·k）；適合介質(zhì)溫度﹣40-1000℃；回用率＞ 70%。

與傳統(tǒng)材料同厚度，節(jié)能25%；與傳統(tǒng)材料同表面溫度，厚度減?。?/span>50%；保溫外表面溫度比國標(biāo)驗(yàn)收標(biāo)

準(zhǔn)低 10℃。

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建筑能源監(jiān)管與空調(diào)節(jié)能控制技術(shù)

建筑節(jié)能

基于物聯(lián)網(wǎng)、云平臺、系統(tǒng)集成等技術(shù)，通過建筑群→建筑→樓 層→房間→用能設(shè)備的多層級多維度能耗數(shù)據(jù)的可視化、同環(huán)比 分析，實(shí)現(xiàn)用能監(jiān)管、指標(biāo)對比分析、定額管理、節(jié)能診斷等； 對空調(diào)系統(tǒng)各個(gè)運(yùn)行環(huán)節(jié)整體聯(lián)動調(diào)控，通過管網(wǎng)水力平衡動態(tài) 調(diào)節(jié)、負(fù)荷動態(tài)預(yù)測技術(shù)實(shí)現(xiàn)冷源系統(tǒng)能效優(yōu)化控制，通過分時(shí) 分區(qū)控溫、室內(nèi)動態(tài)熱舒適性優(yōu)化調(diào)節(jié)技術(shù)實(shí)現(xiàn)末端精細(xì)化管理

控制，實(shí)現(xiàn)空調(diào)系統(tǒng)高效節(jié)能運(yùn)行。

建筑綜合節(jié)能率 15%以上，其中空調(diào)系統(tǒng)節(jié)能率為 20%-30%。

以改造 15 萬 m² 建筑群為 例，預(yù)計(jì)總投資 1000 萬元， 改造后五年內(nèi)可實(shí)現(xiàn)建筑 綜合節(jié)電率 21.16%，項(xiàng)目投資回收期約 3 年。

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大型燃煤電站低成本脫硫廢水零排放技術(shù)

工業(yè)污水處理

運(yùn)用“低溫余熱濃縮減量+高溫?zé)嵩锤稍锕袒?/span>”的廢水零排放工藝流程，解決低能耗、高倍率濃縮問題，解決水質(zhì)波動性影響，提 高技術(shù)適應(yīng)性，解決加藥成本高、最終鹽的出路、高含鹽廢水易 結(jié)垢、易腐蝕等問題，通過適用于高含鹽廢水的干燥裝置，低成

本實(shí)現(xiàn)燃煤電廠脫硫廢水零排放。

脫硫廢水濃縮倍率可達(dá) 10-15 倍， 濃縮廢水 TDS 可達(dá) 500g/L 以上， 無廢水外排。

廢水處理成本約 20 元/t，經(jīng)濟(jì)效益較好。

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基于卷對卷工藝的輻射制冷薄膜超材料規(guī)?；?/span>

生產(chǎn)技術(shù)

綠色建材

通過流延成膜方式，將可增強(qiáng)共振吸收的功能粒子隨機(jī)分散到柔 性高分子材料中，采用卷繞磁控濺射工藝將太陽光譜高反射的金 屬材料多層濺射沉積到流延膜表面形成反射層，再通過涂布復(fù)合 工藝將保護(hù)膜和安裝膠分別復(fù)合于功能膜上下層，制備出可高效

規(guī)?；a(chǎn)的輻射制冷膜超材料產(chǎn)品。

太陽能反射比≥0.89，8-13μm 紅外發(fā)射率≥0.92。

可減少空調(diào)制冷能耗 40%。

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難降解有機(jī)廢水深度處理臭氧催化氧化技術(shù)

城鎮(zhèn)污水處理

廢水在高效溶氣裝置內(nèi)與臭氧接觸混合，出水進(jìn)入氧化池，在池內(nèi)催化劑的作用下，有機(jī)物被氧化分解或礦化，實(shí)現(xiàn)難降解有機(jī)廢水深度處理達(dá)標(biāo)排放。通過電磁場切換，提高臭氧溶氣效率， 采用均相/非均相催化形式，提高氧化反應(yīng)效率，降低廢水毒性， 改善水體溶解氧含量。

出水 COD≤50mg/L；臭氧利用效率

≥95%；非均相催化劑壽命≥10 年； 均相催化極板壽命≥1 年。

與傳統(tǒng)技術(shù)相比，投資運(yùn)營成本節(jié)約 50%左右，占地面積節(jié)約 50%左右；達(dá)標(biāo)尾水富含溶解氧，可作為河湖補(bǔ)給水源，增強(qiáng)河湖水體自凈

修復(fù)能力。

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復(fù)雜工況下直驅(qū)永磁風(fēng)力發(fā)電機(jī)組

技術(shù)

風(fēng)力發(fā)電

針對陸地與海上風(fēng)資源等自然環(huán)境條件分析，設(shè)計(jì)包括葉片、直 驅(qū)永磁式發(fā)電機(jī)和全功率變流器等關(guān)鍵配套零部件，根據(jù)機(jī)組總 體技術(shù)參數(shù)確定 5MW 級直驅(qū)永磁風(fēng)力發(fā)電機(jī)組組裝工藝和吊裝

工藝。單機(jī)容量大、千瓦配套費(fèi)用低、發(fā)電效率高。

葉輪轉(zhuǎn)速 6-13.5rpm；額定風(fēng)速13m/s；切入風(fēng)速 3m/s；切出風(fēng)速

25m/s；整機(jī)最大風(fēng)能利用系數(shù)

≥0.45。

與傳統(tǒng)風(fēng)力發(fā)電技術(shù)相比， 發(fā)電效率提升 2%-3%。

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建筑垃圾模塊化處置技術(shù)

固體廢棄物處理

通過開發(fā)和設(shè)計(jì)小型化、模塊化建筑垃圾處置模塊及控制系統(tǒng)， 實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線快速布置與高效處置，實(shí)現(xiàn)工廠化制造，集裝化運(yùn)輸，  現(xiàn)場快速便捷拼裝，設(shè)備可重復(fù)利用。

建筑垃圾資源化利用率≥95%；再生骨料含雜率≤0.3%。

按年處置建筑垃圾 24 萬 t 計(jì)算，年節(jié)約 20 萬 t 天然砂石；再生骨料可制成用于道路工程的各種無機(jī)混合料制品，實(shí)現(xiàn)建筑垃圾的綠色循環(huán)利用；占地面積小，不

超過 60m×8m。

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汽柴油清凈增效劑生產(chǎn)技術(shù)

交通車輛

采用不含金屬成分和灰分、特殊配方制備的胺基化合物、醚類化 合物等作為主要組分，混合汽柴油后，在發(fā)動機(jī)內(nèi)部通過高溫高 壓燃燒過程發(fā)揮功效，在燃油燃燒過程中產(chǎn)生大量自由基，引發(fā) 連鎖的分子鏈反應(yīng)，可優(yōu)化燃燒過程，提高燃燒速度，有效提高

燃油經(jīng)濟(jì)性，降低油耗，減少機(jī)動車尾氣主要污染物。

加入汽柴油中可同時(shí)降低污染物HC 下降率 5.47%、CO 下降率4.01%、NO 下降率 10.39%、氣體污染綜合改善率 19.87%，節(jié)油率

2.6%。

按 2019 年全國汽油消耗

12000 萬 t，全國柴油 15000 萬 t 計(jì)算，一年可節(jié)約 1027 萬 tce；減少 CO2 排放約

2731.82 萬 t。

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焦?fàn)t爐頭除塵技術(shù)

焦化除塵

采用“爐門上方設(shè)固定除塵罩+推焦車封閉及兩側(cè)設(shè)移動密封擋

板”形式以及爐頭吸塵罩控制技術(shù)，收集在焦?fàn)t生產(chǎn)過程中、裝煤 和出焦時(shí)爐門產(chǎn)生大量有毒含塵無組織排放的廢氣。

凈煙氣粉塵超低排放：3.1mg/Nm³， 低于國家標(biāo)準(zhǔn)的 10mg/Nm^3.

煙氣中的苯并芘、焦油等有

機(jī)物一并得到治理，降低焦爐生產(chǎn)對環(huán)境的其他影響。

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稀土高效提取分離技術(shù)

稀土綠色生產(chǎn)

針對稀土開采瓶頸問題，以鎂鹽體系替代傳統(tǒng)的硫酸銨浸取離子型稀土礦，獲得低濃度稀土浸出液，以離心萃取富集工藝取代傳統(tǒng)的碳酸氫銨沉淀富集工藝。針對稀土分離瓶頸問題，以自制的碳酸氫鎂溶液替代液氨、液堿、碳酸氫銨或碳酸鈉等用于皂化萃取及沉淀結(jié)晶制備高純稀土化合物，同時(shí)將產(chǎn)生的含鎂廢水和 CO2 氣體循環(huán)回用。

鎂鹽體系浸礦的稀土浸出率與硫酸銨浸取相當(dāng)；離子礦稀土回收率提高 8%以上。碳酸氫鎂溶液用于稀土萃取分離和沉淀結(jié)晶，稀土萃取率達(dá)到 99.5%，稀土產(chǎn)品純度達(dá)到3N-5N，鎂鹽廢水及 CO2 氣體循環(huán)

利用率≥90%。

從源頭消除了礦山氨氮污染和放射性廢渣污染，解決了稀土分離過程中氨氮、高鹽廢水治理問題。生產(chǎn) 1t 稀土氧化物綜合經(jīng)濟(jì)效益達(dá) 1.6-2.0 萬元。

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近空間升華法制造大面積碲化鎘發(fā)電玻璃技術(shù)

綠色建筑材料

以碲化鎘為核心材料，采用近空間升華法在透明導(dǎo)電玻璃上沉積 光電功能材料，利用激光、光刻等實(shí)現(xiàn)電池內(nèi)部串聯(lián)，并與另一 塊玻璃封裝制成發(fā)電玻璃。解決鍍膜過程中玻璃基板高溫變形問 題、均勻成膜問題和長時(shí)間連續(xù)生產(chǎn)中玻璃溫度控制問題，形成

制備碲化鎘發(fā)電玻璃成套技術(shù)。

產(chǎn)品面積≥1.92m²，光電轉(zhuǎn)換效率

≥13%。

平均每片碲化鎘發(fā)電玻璃功率 250W，每年發(fā)電量200-300kWh，可節(jié)省

64-96kgce，減少 CO2 排放

146-220kg。

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基于脈沖式旋流澄清的礦井水及采出水處理技術(shù)

工業(yè)廢水處理

利用脈沖發(fā)生器周期性向澄清池中放水，使廢水在其自身重力作 用下，在旋流澄清池中沿水平和豎直兩個(gè)方向上同時(shí)形成周期性 的變加速旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，廢水中的懸浮物在旋轉(zhuǎn)過程中彼此碰撞、絮 凝并在池底中部沉淀，達(dá)到澄清廢水、泥水分離的目的，大幅提 高設(shè)備的處理效率和沉淀效果。

抗沖擊負(fù)荷能力強(qiáng)，進(jìn)水懸浮物濃度最高可達(dá) 5000mg/L；產(chǎn)水效果穩(wěn)定，懸浮物去除率≥90%。

消耗電能較同類污水處理設(shè)備低 50%-75%。產(chǎn)生具有一定熱值的污泥可與原煤一起綜合利用；處理后的廢水可直接對地下水體進(jìn)行

補(bǔ)水。

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高性能木質(zhì)重組材料制造技術(shù)

綠色建筑材料

將木材或竹材定向碾壓分離成為一種橫向不斷裂、縱向松散而交 錯(cuò)相連的木竹疏解重組單元，然后通過專用酚醛樹脂的浸漬對單 元進(jìn)行包覆，形成一層均勻的樹脂膠膜，最終在濕熱和壓力共同 作用下，浸漬單元產(chǎn)生不同程度壓縮密實(shí)，實(shí)現(xiàn)材料性能的大幅 增強(qiáng)。

高強(qiáng)度：靜曲強(qiáng)度 364MPa，拉伸強(qiáng)度 324MPa；高耐候：阻燃達(dá) B1 難燃，防腐達(dá)強(qiáng)耐腐 I 級，防蟲達(dá)抗白蟻級；高尺寸穩(wěn)定性：28h 循環(huán)水煮膨脹率為 0.6%；高環(huán)保性： 甲醛釋放量為 0.1mg/L，不含重金

屬。

林木竹材的利用率≥90%， 生產(chǎn)效率提高 50%以上，附加值提高 3-5 倍，每立方米材料可利用 2.8m³ 林木竹 材。

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多能互補(bǔ)型直流微電網(wǎng)及抽油機(jī)節(jié)能群控技術(shù)

高效節(jié)能裝備

通過風(fēng)/光/儲/網(wǎng)電等多能互補(bǔ)控制構(gòu)成直流微電網(wǎng)，為多油井電控 終端供電，發(fā)揮直流供電和多機(jī)集群優(yōu)勢。各抽油機(jī)沖次依采油工況優(yōu)化調(diào)節(jié)，通過物聯(lián)網(wǎng)實(shí)現(xiàn)集群協(xié)調(diào)和監(jiān)控管理，使各抽油機(jī)倒發(fā)電饋能經(jīng)直流母線互饋共享循環(huán)利用，提高能效，降低諧波污染，解決油田抽油機(jī)電控采油工藝和能效問題，大幅降低變

壓器容量、臺數(shù)、線路損耗和抽油機(jī)電耗。

工作溫度：﹣40 -﹢80℃。驅(qū)動適應(yīng)范圍：額定電壓 380V、660V、1140V 的三相異步電動機(jī)、永磁同步電動機(jī)，功率范圍在 5-55kW 的各種抽油機(jī)。

比傳統(tǒng)模式相比，節(jié)約變壓器臺數(shù) 90%以上，節(jié)約變壓器容量 65%；噸液生產(chǎn)有功節(jié)電率 15%-25%，無功節(jié)電率 90%-95%；網(wǎng)側(cè)功率因數(shù)

優(yōu)于 0.95。

40

污水源熱泵系統(tǒng)流道式

換熱技術(shù)

高效節(jié)能裝備

污水源熱泵流道式換熱器呈寬大矩形結(jié)構(gòu)，無任何凸起物或支撐 點(diǎn)，因此原生污水無需前置防堵、過濾設(shè)備，不會造成鉤掛與纏

繞，延緩污垢集聚，提高傳熱效率。

換熱器換熱系數(shù) K≥1500W/

（m²·℃），污水源熱泵系統(tǒng)綜合能效比≥3.5。

每噸污水可回收 1.8-3.6 萬

kJ 熱量，制熱成本約 38 元

/GJ，供暖投資約 100 元/m²。

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低壓直驅(qū)車用空調(diào)關(guān)鍵技術(shù)

高效節(jié)能裝備

將發(fā)動機(jī)脫耦的車載空調(diào)系統(tǒng)壓縮機(jī)低壓直驅(qū)技術(shù)應(yīng)用于車輛駕 駛艙用變頻空調(diào)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)以燃油為輸入的發(fā)動機(jī)和空調(diào)系統(tǒng)同 步工作模式向低壓直流電為輸入的脫耦工作模式轉(zhuǎn)變，顯著提高

車載空調(diào)系統(tǒng)能效、環(huán)保性和安全性。

直流電壓 24V，制冷量 2000W，功率 740W，能效比 2.7。

能源供給可使用商用車蓄電池，淘汰了高耗能的逆變器和整流模塊，實(shí)現(xiàn)直驅(qū)節(jié)

能運(yùn)行，能效提升 36%。

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單桶洗無外桶全自動洗衣機(jī)關(guān)鍵技

術(shù)

高效節(jié)能裝備

通過分析水流運(yùn)動軌跡、排水收集及濺水問題，改變洗衣機(jī)套筒 結(jié)構(gòu)，優(yōu)化為無外桶的單桶洗結(jié)構(gòu)。通過多維立體減振降噪技術(shù)、  水位雙檢測技術(shù)及偏心雙檢測技術(shù)等，確保達(dá)到潔凈的洗滌效果，

實(shí)現(xiàn)洗衣機(jī)低噪、節(jié)水運(yùn)行。

單位功效耗電量0.0098kWh/(cycle·kg)，單位功效用水量 9.3L/(cycle·kg)，洗凈比、漂洗

性能優(yōu)于 1 級能效標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值。

節(jié)水 30%，節(jié)約 30%洗滌劑使用量，單臺洗衣機(jī)節(jié)材約 3kg。

43

高端水性漆聚合物改性水性化合成技術(shù)

綠色建筑材料

通過水性聚氨酯、丙烯酸環(huán)氧樹脂及氟碳樹脂分子間的協(xié)同作用，  結(jié)合聚氨酯丙烯酸樹脂的耐候性和彈性、環(huán)氧氟碳樹脂的粘接防腐性，實(shí)現(xiàn)涂料防風(fēng)沙（石）功能；通過水性聚氨酯、硅丙樹酯和醇酸樹脂間化學(xué)交聯(lián)，引入改性納米粒子單分散體復(fù)合微球， 提高涂層的抗紫外線性和保光保色性，實(shí)現(xiàn)無機(jī)械損耗，核心部件可回收；比羅茨風(fēng)機(jī)節(jié)能 30%，負(fù)壓比水環(huán)節(jié)能 40%。

涂料的高耐候性；通過水性聚氨酯、環(huán)氧丙烯酸樹脂、硅丙樹脂 與填料助劑間的相互作用，形成一體化致密保護(hù)層，提高涂料防

腐性。

底漆涂層耐鹽霧 1000h，耐人工老化 2000h，涂膜斷裂伸長率 290%； 面漆涂層耐水性 240h，硬度 2H， 耐擦洗性 3000 次，耐污漬持久性由60 提高到 85，抗菌性 99%，防霉菌性 0 級。

噸產(chǎn)品生產(chǎn)過程可節(jié)約石油化工溶劑 0.5t，施工過程可節(jié)約稀釋溶劑 0.2t、石油化工涂料基料 0.25t。

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生物質(zhì)精煉一體化技術(shù)

農(nóng)業(yè)廢 棄物資源化利用

采用新型生物溶劑，將生物質(zhì)原料進(jìn)行選擇性的物理溶解和分離， 形成具有易高值化利用的木質(zhì)素、半纖維素和纖維素等組分，生產(chǎn)生物質(zhì)航空煤油、表面活性劑、功能糖、可降解材料等高值化系列產(chǎn)品。生產(chǎn)過程中的生物溶劑和水等，通過蒸發(fā)、蒸餾等回

收方法，循環(huán)回收利用。

纖維素漿收率可達(dá) 45%以上，制漿化學(xué)品回收率大于 99%；原料中纖維素、半纖維素、木質(zhì)素高價(jià)值綜合利用率≥85%。

年秸稈消耗量 50 萬 t（絕干）項(xiàng)目，投資回收期約 5 年，可帶動農(nóng)民增收；無工藝廢水產(chǎn)生。

45

瀝青路面固廢乳化瀝青冷再生技術(shù)

資源循環(huán)利用

將廢舊瀝青路面材料無塵化處理, 經(jīng)破碎、整形、篩分等工序，添加水泥、礦粉、乳化瀝青和水，通過分級分步拌和方式，生產(chǎn)環(huán)保型常溫再生瀝青混凝土，減少瀝青材料和石料使用量，促進(jìn)資源節(jié)約。

瀝青固廢摻配率≥90%，滿足熱拌瀝青混凝土各項(xiàng)技術(shù)要求。抗高溫抗開裂性能：60℃動穩(wěn)定度≥5000 次

/mm，15℃劈裂強(qiáng)度≥0.8MPa，凍融劈裂強(qiáng)度比≥80%，48h 形成早期強(qiáng)

度。

相比熱拌瀝青混凝土，節(jié)約50%成本。生產(chǎn)無需加熱， 不產(chǎn)生廢水、廢氣及廢渣， 無瀝青煙排放；每生產(chǎn) 1t 冷再生瀝青混凝土，可節(jié)約

900kg 碎石和 5kg 瀝青。

46

復(fù)雜鑄件無模復(fù)合成形制造技術(shù)

鑄造

利用砂型/芯的無模鑄造精密成形技術(shù)，基于形性可控的型砂材料 及無模成形數(shù)字化復(fù)合成形系列化裝備，針對鑄造行業(yè)提供個(gè)性化鑄型無模復(fù)合成形快速制造短流程生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)復(fù)雜零部件產(chǎn)

品個(gè)性化、定制化，小批量快速生產(chǎn)。

制造周期縮短 50%以上，替代傳統(tǒng)金屬模及木模，實(shí)現(xiàn)鑄件無?；G色潔凈生產(chǎn)。

與傳統(tǒng)鑄造工藝相比，成本降低 30%以上。

47

在役特種設(shè)備再制造成套技術(shù)

裝備再制造

基于全生命周期管理理念，通過前檢測評估、設(shè)計(jì)、再制造、性 能檢測、壽命評價(jià)等系統(tǒng)化再制造流程，結(jié)合應(yīng)力模擬計(jì)算和消 除、補(bǔ)償加熱設(shè)計(jì)焊后熱處理、激光清洗、涂層現(xiàn)場再制造等先 進(jìn)技術(shù)，為電力、機(jī)電等行業(yè)在役關(guān)鍵敏感設(shè)備及特種設(shè)備部件 的安裝位置現(xiàn)場再制造提供整體性解決方案。

焊接修復(fù)性能指標(biāo)不低于原產(chǎn)品， 大型設(shè)備殘余應(yīng)力不高于修復(fù)前的

1.2 倍，延長使用壽命 8-10 年；表面電弧噴涂：年磨損率小于 0.2mm； 年腐蝕率小于 0.15mm；超音速火焰噴涂：金屬-陶瓷復(fù)合涂層結(jié)合強(qiáng)度大于 90MPa，硬度 HV800-1400 可調(diào)控。

電站660MW 鍋爐汽包現(xiàn)場再制造與制造安裝新汽包相比：可節(jié)約電能等能源 22 倍及鋼材 281t（汽包按長30m，外徑 2m，鋼板厚度

200mm 計(jì)算），減少汽包生產(chǎn)制造中產(chǎn)生的鋼渣等廢物排放 1348.8t；幾乎不排放廢水、有害氣體；縮短產(chǎn)品

制造工期約 2 年。

48

近零VOC 無溶劑 MDI 體系單組分聚氨酯防水涂料技術(shù)

綠色建筑材料

去除溶劑，使用環(huán)保異氰酸酯替代高毒的 TDI，利用全固含量低粘度控制、低溫快速固化、抗流淌、輕量化等技術(shù)，采用全新原料組成設(shè)計(jì)，制得近零 VOC、無溶劑、不含游離 TDI 的高環(huán)保、高性能單組分聚氨酯防水涂料，實(shí)現(xiàn)低粘、快固、抗流淌等功能。采用四步脫水工藝，生產(chǎn)過程無粉塵、無有機(jī)廢氣、廢水，實(shí)現(xiàn)清潔連續(xù)自動化生產(chǎn)。

不含游離 TDI，TVOC≤10g/L，固含量≥99%，不含苯、甲苯、乙苯、二甲苯，不含苯酚、萘、蒽等，全部物理力學(xué)性能指標(biāo)符合標(biāo)準(zhǔn)。

無高毒性游離 TDI 釋放， 減少 95%VOCs 排放。立面施工抗流淌，2-3 遍施工可達(dá) 1.5mm 厚度，節(jié)省 60% 人工。采用輕量化技術(shù)，相同干膜厚度，每公斤涂料增

加 40%涂層面積。

49

高效節(jié)能SiC 功率器件及模塊關(guān)鍵技術(shù)

新能源汽車

以晶圓為材料，通過結(jié)構(gòu)外延生長、干法刻蝕、制作碳膜、高溫氧化等工藝來制備 SiC 芯片。通過優(yōu)化芯片結(jié)構(gòu)，增強(qiáng)電流密度， 形成高可靠性柵介質(zhì)；采用超聲波金屬焊接工藝和粗銅線鍵合工藝，提高端子焊點(diǎn)抗疲勞壽命和連接可靠性；通過端子鍵合、雙

面散熱、納米銀燒結(jié)等互連技術(shù)實(shí)現(xiàn) SiC 一體化水冷封裝。

SiC MOSFET 芯片：擊穿電壓

≥1200V、導(dǎo)通電阻≤25mΩ，最高工作結(jié)溫≥200℃。SiC 功率模塊：擊穿電壓≥1200V、導(dǎo)通電流≥400A，

最高工作結(jié)溫≥200℃。

新能源汽車電機(jī)控制器系統(tǒng)效率 99%。促進(jìn)太陽能， 風(fēng)能等可再生能源發(fā)展，減少溫室氣體及有害氣體排

放。

50

超低溫 CO2 空氣源熱泵技術(shù)

高效節(jié)能裝備

采用 CO2 跨臨界復(fù)合式循環(huán)系統(tǒng)，通過兩種工質(zhì)的壓縮制冷循環(huán)， 吸取空氣中的熱量用于供暖。通過對 CO2 高溫?zé)崮艿奶菁壚眉?/span>渦流管技術(shù)，提高 CO2 提取室外環(huán)境中空氣熱能的能力；集成設(shè)計(jì)空氣換熱器實(shí)現(xiàn)快速融霜。

室外環(huán)境溫度-12℃、出水溫度55℃，制熱綜合部分負(fù)荷性能系數(shù)IPLV(H)為 2.5。制取 1kW 熱量用電約 0.4kWh。

在環(huán)境溫度-35℃下，系統(tǒng)仍可以較高效率穩(wěn)定運(yùn)行； 與氟利昂空氣源熱泵相比， 1kW 制熱量節(jié)約用電

0.12kWh。

51

CO2 捕集、運(yùn)輸、驅(qū)油、埋藏工程技 術(shù)

溫室氣體減排

針對工業(yè)生產(chǎn)過程中不同濃度 CO2 排放源，分別采用有針對性的捕集方法，尤其針對低濃度 CO2 捕集，基于“AEA 胺液”、CO2 雙塔解吸節(jié)能工藝及熱、碳、氮、氫四平衡節(jié)能技術(shù)，使采集成本大幅降低；捕集的 CO2 采用管道輸送，利用 CO2 混相氣驅(qū)、CO2 輔助蒸汽吞吐、CO2 非混相驅(qū)+剛性水驅(qū)、CO2 前置蓄能壓裂等采油技術(shù)，將 CO2 注入多種類型油藏，實(shí)現(xiàn) CO2 地質(zhì)封存，提高油藏采收率，尤其對強(qiáng)水敏低滲油藏和火成巖裂縫油藏取得驅(qū)油技

術(shù)突破。

噸 CO2 捕集熱耗小于 3.2GJ，低于國內(nèi)平均水平 30%；CO2 管道壓力控制在 8-11.7MPa，采用密相/超臨界區(qū)輸送；稠油總體換油率達(dá) 2.01； 稀油總體換油率達(dá) 0.78。

實(shí)現(xiàn)溫室氣體減排，同時(shí)每埋藏 1t CO2 可采出原油約0.3t。

52

生物質(zhì)陶瓷熱載體快速熱裂解技術(shù)

資源循環(huán)利用

將破碎后的農(nóng)林廢棄物在無氣化劑環(huán)境下與陶瓷熱載體混合加 熱，實(shí)現(xiàn)熱解裂解，生成混合氣和生物炭，高溫氣體經(jīng)過生物液 噴淋冷凝為生物液和生物氣，生物液分離為生物油和木醋液。熱 載體與生物炭系統(tǒng)分離后，熱載體經(jīng)熱煙氣加熱提升使用，生物 炭冷卻排出。裝備焦油含量低、氣體熱值高，余熱回收效率大于

80%。實(shí)現(xiàn)生物油氣炭多聯(lián)產(chǎn)，系統(tǒng)可長周期運(yùn)行。

溫度 550℃生物液產(chǎn)率≥45%，熱值

≥l4MJ/kg；生物氣產(chǎn)率≥16%，熱值

≥14MJ/Nm³；生物炭產(chǎn)率 18%-30%。溫度≥750℃生物液裂解，生物氣產(chǎn)率≥50%；原料處理能力達(dá) 13t/h，

電耗≤60kWh/t。

以 5 萬噸級裝備為例，年節(jié)約 2.58 萬 tce，減排 CO2 約

6.73 萬 t；項(xiàng)目內(nèi)部收益率

≥12%。

53

廢舊鉛蓄電池高效回收利用制造集

成技術(shù)

資源綜合利用

整合全自動機(jī)械破碎分選、鉛柵低溫精煉、再生鉛冶煉煙氣制酸 等技術(shù)，集成鉛膏富氧側(cè)吹連續(xù)熔煉等行業(yè)先進(jìn)技術(shù)，實(shí)現(xiàn)廢舊 鉛酸電池鉛、塑料及硫酸等資源的全循環(huán)高效利用。

資源綜合利用率 97%、鉛回收率98.6%、廢電池中硫資源利用率

97%；渣含鉛 0.93%；再生粗鉛主品

位 98.5%、再生聚丙烯純度 99%。

以再生鉛產(chǎn)量 20 萬噸計(jì)， 綜合經(jīng)濟(jì)效益可增加約6000 萬元。有效減少含鉛廢

水和廢氣排放量。

54

單體大容 量、固態(tài)聚合物鋰離子電池技術(shù)

高效儲能

聚合物鋰離子電池由鋁塑膜包裝，電解質(zhì)采用固態(tài)/凝膠態(tài)聚合物 膜，無游離電解液，極大提升了電池安全性，規(guī)格與外形可根據(jù)需要靈活調(diào)整；鋁塑膜包裝取代了鋼殼/鋁殼，有效提高單體電池 的能量密度。

電池內(nèi)阻＜0.35mΩ；磷酸鐵鋰電池系統(tǒng)平均能量密度≥167Wh/kg，系統(tǒng)實(shí)際溫升≤6℃；儲能方向循環(huán)次數(shù) 10000 次以上，衰減不低于 80%，

使用壽命不低于 12 年。

采用NMP 及預(yù)熱回收進(jìn)行資源循環(huán)利用，系統(tǒng)回收效率＞99%，余熱回收效率＞ 40%。

55

硅橡膠節(jié)能配電變壓器技術(shù)

高效節(jié)能裝備

用高性能硅橡膠絕緣材料及澆注工藝，結(jié)合主動消除局部放電、 缺陷容錯(cuò)主絕緣、一體化硅膠套管增強(qiáng)表面絕緣等，生產(chǎn)的硅橡 膠澆注干式變壓器滿足電力變壓器一級能效要求，電氣和消防安 全可靠性高，產(chǎn)品終身免維護(hù)。所使用硅鋼、銅材、硅橡膠等主 材均可回收利用，生產(chǎn)過程能耗僅為是常規(guī)變壓器的 10%。

容量：100-2500kVA/10kV；局部放電≤5pC；主絕緣 3 重冗余；能效指標(biāo)>1 級；材料可回收率>99%；燃燒等級 F1；繞組可燃物質(zhì)量<2%； 噪音<55dB，<45dB；允許長期過載

20%。

產(chǎn)品具備過載能力和戶外適應(yīng)性；具有免維護(hù)優(yōu)勢， 可大量服務(wù)于農(nóng)村電網(wǎng)。

56

退役動力電池高值化綜合回收利用技術(shù)

資源循環(huán)利用

采用廢舊動力電池自動化拆解、破碎和分離，以及電池廢料高附 加值濕法回收工藝，回收銅、鋁、碳酸鋰、磷酸鐵和石墨等資源，  實(shí)現(xiàn)從廢舊電池中回收原料并再次做成電池材料的產(chǎn)業(yè)鏈循環(huán)利用，解決低能耗、低成本、高效回收廢舊電池有價(jià)組分的問題。

芯殼分離準(zhǔn)確率＞98%；外殼、銅回收率＞98%；鋁回收率＞95%；鋰綜合回收率＞92%；鐵、磷回收率

＞92%；回收再生磷酸鐵鋰材料0.1C 充電比容量≥155mAh/g；石墨回收率＞98.5%；再生石墨純度＞

99.7%

提高退役動力電池的回收經(jīng)濟(jì)價(jià)值，提煉了磷酸鐵、碳酸鋰、石墨等原料，產(chǎn)品附加值提高了 40%，極大減緩動力電池原材料緊缺問 題，實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用。

57

養(yǎng)殖糞污中抗生素削減及糞污肥料化利用技術(shù)

綠色農(nóng)業(yè)

建立基于液相色譜技術(shù)的 11 種抗生素同時(shí)檢測技術(shù)，對糞污中抗生素進(jìn)行快速檢測。將糞污和抗生素特異性降解功能菌混合，添加有機(jī)物料調(diào)節(jié)碳氮比，調(diào)節(jié)堆體含水量到合適的水平。將混合物置于立式堆肥反應(yīng)器或槽式反應(yīng)槽里進(jìn)行好氧發(fā)酵，經(jīng)曝氣使混合物氧氣濃度為 2%-3%，實(shí)現(xiàn)糞污腐熟和抗生素降解率大于80%。

11 種抗生素檢出限為0.1-1.9μg/kg。噸糞污添加抗生素功能菌 1kg，好氧堆肥碳氮比為 25-28：1，混合物含水率 55%-65%；發(fā)酵 20 天左右， 發(fā)芽指數(shù)>70%。

抗生素削減率 80%-95%； 減少或切斷抗生素向農(nóng)業(yè)環(huán)境中遷移，提升土壤有機(jī)質(zhì)，增加土壤中微生物多樣性，控制農(nóng)田系統(tǒng)中有害生物；一定程度上減少化肥農(nóng)

藥的使用。

58

廢舊動力蓄電池綜合利用技術(shù)

資源循環(huán)利用

利用廢舊電池可用性多維度評價(jià)方法及快速分選技術(shù)、智能分時(shí) 主動被動協(xié)同響應(yīng)電池均衡技術(shù)以及模塊化設(shè)計(jì)、柔性兼容的退 役電池儲能系統(tǒng)應(yīng)用技術(shù)，通過過熱蒸汽熱解處理電解液的技術(shù) 及裝置、電池組分干法全自動分離收集技術(shù)及裝置和氧化鋁包覆

和錳摻雜，實(shí)現(xiàn)廢舊磷酸鐵鋰電池正極材料修復(fù)再生。

電極組分一次收集率≥90%。通過氧化鋁包覆和錳摻雜實(shí)現(xiàn)正極材料改性再生，首次放電容量120.9mAh/g。

退役電池成本僅為同類新 電池的 30%；通過回收廢舊鋰電池中的鋰、鈷、鎳、錳、銅、鋁、石墨、隔膜等材料，

能實(shí)現(xiàn)較好的經(jīng)濟(jì)收益。

59

非有機(jī)型鑄造廢砂的熱濕法聯(lián)合再生技術(shù)

資源循環(huán)利用

針對粘土、水玻璃、樹脂、樹脂-粘土混合等不同類型鑄造廢砂， 通過機(jī)械再生、熱法再生和濕法再生技術(shù)的組合，實(shí)現(xiàn)再生循環(huán)利用。通過熱法復(fù)式焙燒爐焙燒，去除廢砂表面的有機(jī)樹脂膜及其它熱不穩(wěn)定雜質(zhì)，在濕法強(qiáng)力擦洗機(jī)中柔性擦洗，深度去除廢砂表面雜質(zhì)，同時(shí)在濕法過程中對再生砂進(jìn)行表面改性，提高再生砂表面活性。熱法再生過程中的余熱經(jīng)回收后用于烘干濕砂。

熱濕法再生砂含泥量＜0.2%，灼減量＜0.2%，細(xì)粉含量＜0.3%，酸耗值＜5ml/50g。潮模再生砂綜合能耗

＜27.3kgce/t，堿酚樹脂及水玻璃再生砂綜合能耗＜60.7kgce/t，混合型再生砂綜合能耗＜44kgce/t。

再生砂 100%替代新砂，實(shí)現(xiàn)廢砂零排放，同時(shí)減少了90%新砂開采量，性能優(yōu)于新砂，用砂成本降低 20%， 顯著降低鑄件廢品率并縮 短鑄件清理工時(shí)。實(shí)現(xiàn)廢水零排放，回收的粉塵和濾泥作為耐火材料生產(chǎn)新型輕

質(zhì)防火建材。

60

能降低燃油重組分餾程溫度的燃油清凈增效劑技術(shù)

交通車輛

選用煤油和植物粉經(jīng)光照射等工藝得到富含生物酶的基礎(chǔ)液，結(jié)合燃油、促活劑、分散劑、穩(wěn)定劑等制成燃油清凈增效劑。使用時(shí)通過向成品燃油中添加該增效劑，促進(jìn)燃油在發(fā)動機(jī)內(nèi)的充分燃燒，降低污染物排放，減少機(jī)械磨損，實(shí)現(xiàn)燃油高效清潔利用。

降低燃油重組分餾程溫度 1-5℃。節(jié)油率：京六汽油車 3.8%（碳平衡法），柴油發(fā)動機(jī) 3%（臺架測試）。尾氣 HC、CO、NOx 減排率：汽油車 25%、20%、25%；柴油發(fā)動機(jī)19%、20%、7%；總 PM 和 PM2.5

減排率 22%。

按 2019 年全國汽油消耗

12000 萬 t，全國柴油 15000 萬 t 計(jì)算，一年可節(jié)約1326.6 萬 tce；可減少 CO2 排放約 3528.756 萬 t。

61

集成吸聲、隔聲、抗壓功能的珍珠巖尖劈吸聲磚制造技術(shù)

減振降噪

將珍珠巖顆粒、合成纖維和水泥等混合攪拌成不同材質(zhì)的半干料， 分別放入特制模具中的不同位置，利用壓縮機(jī)壓制形成上下結(jié)構(gòu)的半成品磚，通過膠粘制成成品磚。珍珠巖尖劈共振吸聲磚面向聲波入射方向的表面采取尖劈式形狀，可以降低聲波反射，提高吸聲效果；在內(nèi)部構(gòu)筑球型共振腔和 U 型槽結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)吸聲、隔

聲和抗壓綜合功能。

降噪系數(shù)達(dá) 0.90，隔聲性能為43dB，抗壓強(qiáng)度達(dá) 7.5MPa。

鐵路聲屏障降噪效果

7.4-11dBA，成本降低

1%-3%。

62

特種多材多層高分子復(fù)合防水卷材生產(chǎn)技術(shù)

綠色建筑材料

以 HDPE 樹脂為底膜，單層涂覆熱熔壓敏性自粘膠膜層，搭接彈性涂層制成復(fù)合防水卷材，通過改良底膜配方，使底膜兼具高強(qiáng)度抗沖擊性和優(yōu)良的膠附著性；通過改良自粘膠配方，解決 HDPE 非極性材料對壓敏粘合性、粘度強(qiáng)度要求較高的問題；通過改良彈性涂層材料配方，實(shí)現(xiàn)涂層薄膜既連續(xù)又能形成凹凸微孔結(jié)構(gòu)， 可與混凝土牢固結(jié)合。通過改進(jìn)卷材工業(yè)化復(fù)合成型生產(chǎn)工藝，

實(shí)現(xiàn) HDPE 復(fù)合成型連續(xù)化生產(chǎn)。

膜斷裂伸長率≥500%；斷裂拉伸強(qiáng)度≥18MPa；釘桿撕裂強(qiáng)度 500N； 拉力≥700N/50mm；抗穿刺強(qiáng)度

≥360N；尺寸變化率（80℃，24h）

≤±1.2%；與后澆混凝土剝離強(qiáng)度

（無處理）≥ 2.5N/mm。

無污水排放，少量邊角料可回收利用，微量廢氣和粉塵均有效處理。

63

滾筒法冶金鋼渣高效清潔處理技術(shù)

固體廢棄物處理

將高溫熔態(tài)冶金鋼渣在一個(gè)轉(zhuǎn)動的密閉容器中處理，在工藝介質(zhì)和冷卻水共同作用下，高溫渣被急速冷卻、碎化和固化，并由高溫熔融狀態(tài)處理成低溫?；癄顟B(tài)，實(shí)現(xiàn)破碎和渣鋼分離同步完成。整個(gè)系統(tǒng)進(jìn)渣安全可控、短流程、清潔化（渣不落地、水循環(huán)使用零外排、廢氣集中處理超低排放）。

處理一罐渣流程短，只需

20min-30min；成品渣粒度≤10mm 達(dá)到 90%以上，金屬鐵含量≤3%。煙氣排放濃度≤10mg/Nm³。

采用密閉容器進(jìn)行處理，煙氣排放濃度≤10mg/Nm³，平均降低顆粒物排放

2-4mg/Nm³；噸渣回收鐵資

源 0.22kg、噸渣用電約10kWh。

二、清潔生產(chǎn)產(chǎn)業(yè)

1

復(fù)雜多金屬物料協(xié)同冶煉及綜合回收關(guān)鍵技術(shù)

固體廢 棄物處理及綜合利用

利用氧化物、硫化物、硫酸鹽、單質(zhì)等交互反應(yīng)過程以及固相、 液相、氣相等多相耦合反應(yīng)過程，處理含有鉛、鋅、銻、銅、錫、 鎳、鉍、碲、金、銀、砷、硫、鐵、氟、氯、鉻等十幾種元素的復(fù)雜物料，進(jìn)行回收。采用逆流焙燒干燥、富氧側(cè)吹冶煉、富氧燃料浸沒燃燒等技術(shù)，保證處理后的棄渣屬于一般固廢。

銅回收率＞96%；銻回收率＞90%； 銀回收率＞97%；鉛回收率＞ 97.5%；金回收率＞97.5%；鉍回收率＞90%；鋅回收率＞90%；脫硫率

＞98.5%；氧濃度最高 95%；廢水、廢氣、固體廢物優(yōu)于國家現(xiàn)行排放標(biāo)準(zhǔn)。

能夠?qū)崿F(xiàn)鉛、鋅、銻、鉍、銅、金、銀、碲、硫等多金屬復(fù)雜原料的有價(jià)元素的 綜合回收，以及各種渣料的無害化處置，廢氣、廢水達(dá)標(biāo)排放，渣處理投資 1200 元/t，渣回收銅 20kg/t，回

收鋅 10kg/t。

2

固廢基高性能尾礦膠結(jié)充填膠凝材料制備和應(yīng)用技術(shù)

固體廢棄物處理

以礦渣、鋼渣、脫硫石膏等大宗固體廢棄物為主要原料，通過機(jī) 械活化和添加高效激發(fā)劑，有效激活固廢潛在膠凝活性。新型高 效尾礦膠結(jié)充填膠凝材料可適用于多種類型難膠結(jié)尾礦（特別是 超細(xì)全尾砂），實(shí)現(xiàn)“以廢治廢”。

充填體強(qiáng)度最高可達(dá) 6MPa 以上， 充填灰砂比可達(dá) 1：10 以上。

提高工業(yè)固廢利用價(jià)值，產(chǎn)品應(yīng)用成本僅為水泥等傳統(tǒng)膠凝材料 50%以下且性能更高；促進(jìn)礦山尾礦減量排放，消除尾礦庫帶來的安

全隱患和環(huán)境破壞。

3

工業(yè)煉化尾氣發(fā)電技術(shù)

工業(yè)余氣利用

通過工業(yè)煉化尾氣安全防泄漏系統(tǒng)、防回火進(jìn)氣系統(tǒng)、空燃比自動控制、智能管理、遠(yuǎn)程監(jiān)控等技術(shù)，避免工業(yè)煉化尾氣作為內(nèi)燃機(jī)燃料時(shí)回火、放炮、爆震等不正常燃燒現(xiàn)象，隔離 CO、H2S 等有毒成分，實(shí)現(xiàn)發(fā)電機(jī)組的全自動控制，有效解決燃?xì)鈨?nèi)燃發(fā)電機(jī)組燃用工業(yè)煉化尾氣（H2≥60%，CO≥90%）的難題 。

發(fā)電機(jī)組單機(jī)功率

500kW-1200kW；適應(yīng)燃?xì)獾蜔嶂?/span>

≥3.8MJ/Nm³；燃?xì)庵袣錃夂?/span>

≤60%；燃?xì)庵幸谎趸己?/span>≤90%； 額定工況燃?xì)鉄岷穆?/span>

≤10.5MJ/kWh；機(jī)油消耗率

≤0.8g/kWh。

發(fā)電效率≥37%，降低煤炭消耗，有效減少 CO2 排放。

4

鋼鐵行業(yè)重點(diǎn)工序多污染物超低排放控制耦合

技術(shù)

工業(yè)煙 氣尾氣處理

根據(jù)燒結(jié)風(fēng)箱煙氣排放特征差異，在不影響燒結(jié)礦質(zhì)量前提下， 選擇特定風(fēng)箱段煙氣循環(huán)回?zé)Y(jié)臺車表面，用于熱風(fēng)燒結(jié)。剩余 煙氣首先通過脫硫區(qū)進(jìn)行 SO2 吸附及氧化，然后與噴入的氨氣混合進(jìn)入脫硝區(qū)發(fā)生脫硝反應(yīng)。活性炭法吸附的 SO2 經(jīng)脫附、氧化

等過程制備硫酸副產(chǎn)品。

顆粒物≤10mg/m³；SO2≤15mg/m³； NOx≤50mg/m³；二噁英 0.021ng TEQ，煙氣循環(huán)率>25%、噸礦煙氣量減少 21.5%-25%、CO 減排

1.72-4.4kg/t。

固體燃耗降低

6.3%-10.8%、燒結(jié)礦提產(chǎn)

3.2%-6.2%；綜合治理成本

12-15 元/t。

5

金屬表面無酸除鱗成套技術(shù)

無毒無 害原料替代

采用高壓水為動力，用一定壓力的高壓水和一定濃度的鋼丸在耐 磨除鱗噴頭內(nèi)充分混合，形成高能固液兩相流，通過高速微細(xì)磨 料的打擊磨削與高壓水楔強(qiáng)力沖蝕共同作用，一次性清除金屬表 面氧化層、油、鹽、粉塵等雜質(zhì)，確保待加工金屬基體表面無任 何附著物，過程中水與磨料可循環(huán)使用，產(chǎn)生的廢渣作為鐵精礦 等可直接回收，并且無其他廢水、廢氣排放。

除鱗效能≤3.5kw?h/m²；清理后表面清潔度 Sa3.0 級；表面粗糙度

Ra2.0-Ra16（可調(diào)）；技術(shù)適應(yīng)性： 普碳鋼、不銹鋼、鈦合金、高強(qiáng)鋼等材質(zhì)。

相比傳統(tǒng)酸洗等表面清理工藝，該技術(shù)可實(shí)現(xiàn)噸鋼廢酸減排 20kg、含酸廢水減排0.6t；可全面滿足不同材質(zhì)金屬、不同類型表面污染物的清理需求，生產(chǎn)成本較傳

統(tǒng)工藝降低 10%-70%。

6

聚乳酸及其制品清潔生產(chǎn)技術(shù)

無毒無 害原料替代

以丙交酯為原材料，在催化劑作用下開環(huán)聚合得到聚乳酸，通過采用消旋丙交酯與 L-L 丙交酯分離技術(shù)，提高聚合反應(yīng)的轉(zhuǎn)化率。使用有機(jī)成核劑、無機(jī)成核劑復(fù)合方式，提高聚合物的總結(jié)晶速度，改變球晶尺寸，顯著提高聚合物的熱變形溫度，采用上述配

方及生產(chǎn)工藝生產(chǎn)聚乳酸制品耐熱溫度和力學(xué)性能良好。

聚乳酸轉(zhuǎn)化率約 95%；光學(xué)純度超過 96%；相對分子質(zhì)量

≥2.5×10⁵g/mol；熔體中的殘余單體含量≤0.2%。

每噸聚乳酸產(chǎn)品的水消耗 降低 31.4%；電消耗降低39.6%；COD 排放降低40%。

7

兼氧膜生物反應(yīng)器污水處理技術(shù)

城鎮(zhèn)污水處理

利用微生物共生原理，篩選并富集培育高濃度復(fù)合菌群，實(shí)現(xiàn)污水中 C、N、P 及有機(jī)剩余污泥同步高效去除，大幅提高系統(tǒng)適應(yīng)能力和處理效率，形成標(biāo)準(zhǔn)化裝備和模塊化設(shè)施，利用“遠(yuǎn)程監(jiān)控

+4S 流動站”管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)污水處理設(shè)備集中遠(yuǎn)程無人監(jiān)管，自

動穩(wěn)定運(yùn)行。

出水優(yōu)于國標(biāo)一級 A 標(biāo)準(zhǔn)，主要指標(biāo)可達(dá)地表水準(zhǔn)Ⅲ/Ⅳ類標(biāo)準(zhǔn)，基本不外排有機(jī)污泥。

節(jié)省土地資源 50%以上；排泥少，節(jié)省污泥處置費(fèi) 90% 以上；設(shè)備日常運(yùn)行無需專人值守，節(jié)省人力資源 90%

以上。

8

無毒無害皮革清潔生產(chǎn)技術(shù)

無毒無 害原料替代

將無鉻鞣劑運(yùn)用于制革鞣制工序中，替代了傳統(tǒng)鉻鞣工藝。鞣制 時(shí)間短、溫度低，節(jié)約能耗，對裸皮起到明顯鞣制作用，同時(shí)避 免向制革廢水及皮革纖維中引入有毒有害物質(zhì)。

游離甲醛、總苯化合物、VOC、Cr6+ 零排放。

廢水回用率達(dá) 60%以上，減少化工原料使用 30%以上， 中水轉(zhuǎn)化率 80%以上。

9

金屬膜冶煉爐高溫氣體干法凈化節(jié)能減排技術(shù)

大氣污染防治

融合金屬膜材料、膜元件制備技術(shù)、膜分離、膜裝備、膜系統(tǒng)工程應(yīng)用等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)礦熱爐及類礦熱爐煙氣（含塵<150g/Nm³）在高溫下精密氣固分離，得到潔凈煤氣（含塵<10mg/Nm³），經(jīng)換熱器回收熱能（同時(shí)得到純凈焦油等）后，送至用戶處作為化工原料或燃?xì)獍l(fā)電。核心濾材通過粉末冶金柯肯達(dá)爾效應(yīng)原理制備， 成套系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)高溫在線反吹、高溫多級排灰、防結(jié)露防焦油糊膜、

自動檢測控制和安全防爆等功能。

工作溫度 200-550℃；凈化前氣體含塵量 0-150g/Nm³；凈化后氣體含塵量＜10mg/Nm³；過濾精度為0.1μm。

22500kVA 鐵合金礦熱爐上應(yīng)用，年可多回收凈煤氣約4492.8 萬 Nm³，顆粒物年減排量 1797t。

10

燒結(jié)（球團(tuán)） 多污染物干 式協(xié)同凈化 技術(shù)

工業(yè)煙 氣尾氣處理

以循環(huán)流化床反應(yīng)器為核心，通過反應(yīng)器內(nèi)激烈湍動顆粒床層吸收吸附雙重凈化、細(xì)微顆粒物凝并功效，有機(jī)結(jié)合選擇性催化還原（SCR）、循環(huán)氧化吸收（COA）和超濾布袋除塵技術(shù)，并通過智能化檢測與控制系統(tǒng)，高效脫除 SO2、NOX、SO3、HCl、HF 等酸性氣體、重金屬（鉛、砷、鎘、鉻、汞等）、二噁英及顆粒

物（含 PM2.5）等多組份污染物。

出口 SO2 濃度≤35mg/Nm³；NOX 濃度≤50mg/Nm³；煙塵濃度

≤5mg/Nm³；多種污染物協(xié)同脫除： 出口 SO3(硫酸霧)≤5mg/Nm³、重金屬汞≤3μg/Nm³、二噁英

≤0.1ng-TEQ/Nm³。

多污染物協(xié)同脫除，無有色煙羽排放?？蓽p小占地面積約 50%，耗水量節(jié)約 30%， 無廢水排放。

11

制革準(zhǔn)備和鞣制工段廢液全封閉循環(huán)技術(shù)

工業(yè)污水處理

浸灰脫毛和浸酸鉻鞣工段的廢液分別獨(dú)立收集，針對各廢液中可 再使用物質(zhì)（如石灰、硫化物、酶類、鉻等）含量、特點(diǎn)，補(bǔ)充 加入相應(yīng)制劑，代替新水用于生產(chǎn)，實(shí)現(xiàn)廢液循環(huán)利用。

懸浮物減排率約 95%，氨氮減排率93.21%，COD 減排率 94.82%，TOC

減排率 95.23%。

浸水、浸灰、浸酸鉻鞣等制革工序節(jié)約新水 80%、鉻粉20%以上、酶類制劑 50%左右、食鹽 70%左右。減少鉻污泥、灰污泥排放 70%以上；節(jié)約環(huán)保設(shè)施用地 70% 以上；鉻鞣廢液中鉻鹽回收

率≥99%。

12

火電機(jī)組煙氣超低排放及冷凝水回收技術(shù)

工業(yè)煙 氣尾氣處理

利用一體化脫硫冷凝塔的結(jié)構(gòu)，采用脫硫劑噴淋和水噴淋降溫， 兼具煙氣脫硫、除塵、除霧協(xié)同凈化功能與煙氣冷凝、提水功能， 將旋匯耦合高效脫硫技術(shù)與管式除塵除霧技術(shù)及混合式煙氣提水技術(shù)結(jié)合，達(dá)到超低排放和冷凝水回收目的。

660MW 級火電機(jī)組：系統(tǒng)平均提水能力達(dá)到 90t/h，最大提水出力達(dá)到 147t/h。SO2 統(tǒng)計(jì)均值2.39mg/Nm³，煙塵統(tǒng)計(jì)均值

1.01mg/Nm³。

660MW 級火電機(jī)組：年節(jié)水量達(dá) 100 萬 t。與分體布置相比占地面積降低 42.7%。

13

無氰環(huán)保鍍金技術(shù)

無毒無 害原料替代

鍍金液為中性亞硫酸鹽體系，可穩(wěn)定并連續(xù)用于鍍金生產(chǎn)。配方 不含中高毒類成分，安全性和環(huán)保性好。鍍液配方采用具有協(xié)同 效應(yīng)的組合添加劑，對鍍液分散能力、電流效率、鍍層外觀效果 及硬度值均具有良好正向影響和調(diào)節(jié)功能?？蓾M足功能性軟金電 鍍和裝飾性鍍金電鍍雙重需求。

鍍金純度約 99.99%；操作電流密度0.2-0.5A/dm²；電流效率≥98%

（55℃，0.4ASD）；鍍金層硬度

≤HV90。

與含氰鍍金技術(shù)相比，同等生產(chǎn)條件下，廢水廢氣處理成本降低 30%左右。每生產(chǎn)1kg 鍍金量產(chǎn)品可減少

0.9kg 氰化鉀的使用量，大

幅降低安全生產(chǎn)及環(huán)保成本。

14

基于磁性生物載體的生化增效技術(shù)

城鎮(zhèn)污水處理

通過在填料表面負(fù)載磁性物質(zhì)，強(qiáng)化其單位體積負(fù)載能力，并且 表面進(jìn)行粗糙化處理加速設(shè)備啟動速率；磁性懸浮填料的弱磁場 效應(yīng)可促進(jìn)微生物分泌多重酶性物質(zhì)，提升污染物去除效率。

懸浮填料通過負(fù)載磁性介質(zhì)比表面積達(dá) 1200m²/m³；磁性介質(zhì)誘導(dǎo)微生物發(fā)生磁酶效應(yīng)強(qiáng)化硝化菌豐富度≥44%；滿足城鎮(zhèn)污水處理排放

一級 A 標(biāo)準(zhǔn)。

水處理能耗≤0.47kWh/t。

15

電鍍園區(qū)污水污泥綜合循環(huán)利用技術(shù)

工業(yè)廢水處理

催化氧化技術(shù)結(jié)合離子交換工藝、生化處理系統(tǒng)等，通過對各種 電鍍廢水處理工藝的優(yōu)化組合，實(shí)現(xiàn)電鍍用水清潔處理、重金屬 污染物在線回收、電鍍污水處理、電鍍污泥資源化和無害化處理 的全流程處理及循環(huán)利用。

穩(wěn)定達(dá)到國家電鍍污染物排放標(biāo)準(zhǔn)。主要污染物排放（mg/L）：COD

＜50，總鎳＜0.1，總鉻＜0.5，氰化

物＜0.2，總銅＜0.3，總鋅＜1.0， 總鋁＜2.0，總磷＜0.5，氨氮＜8。

從源頭削減重金屬污染物的排放，噸水污染物處理效率≥90%。每噸水處理成本降低 20%左右。

16

大型二氧化氯制備系統(tǒng)及紙漿無元素氯漂白技術(shù)

無毒無 害原料替代/資源循環(huán)利用

利用鹽酸作為還原劑，與氯酸鈉反應(yīng)制備二氧化氯，生成的二氧化氯氣體經(jīng)冷卻、吸收制成符合標(biāo)準(zhǔn)的二氧化氯水溶液。副產(chǎn)物 氯化鈉返回電解系統(tǒng)經(jīng)電解生成氯酸鈉，供發(fā)生器系統(tǒng)循環(huán)使用；  電解系統(tǒng)產(chǎn)生的氫氣與氯氣在鹽酸合成單元制成鹽酸，在二氧化氯發(fā)生系統(tǒng)反應(yīng)器中與電解系統(tǒng)來的氯酸鈉進(jìn)行反應(yīng)生成二氧化

氯，使得二氧化氯制作效率高，污染物排放濃度低。

二氧化氯溶液濃度 8-10g/L；二氧化氯溶液中氯氣濃度≤0.2g/L；系統(tǒng)應(yīng)用于紙漿造紙企業(yè)，經(jīng)治理后廢水 AOX 含量達(dá)到制漿造紙工業(yè)污水排放標(biāo)準(zhǔn)。

二氧化氯制備系統(tǒng)的投資成本降低 50%-60%，COD 排放相對于 CEH 漂白技術(shù)減少 50%，削減 AOX 排放量≥90%，經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益

顯著。

17

利用交變脈沖電磁波的循環(huán)冷卻水處理技術(shù)

工業(yè)循 環(huán)冷卻水處理

運(yùn)用特定頻率范圍的交變脈沖電磁波，激勵(lì)水分子產(chǎn)生共振，增 強(qiáng)水的內(nèi)部能量，促使在冷卻水中形成無附著性的文石及在鋼鐵 表面形成磁鐵層，解決結(jié)垢和腐蝕問題。具備一定抑制細(xì)菌、藻 類和微生物的作用。

循環(huán)冷卻水中的總 Fe＜1mg/L；異養(yǎng)菌總數(shù)＜1×104cfu/mL；循環(huán)冷卻水的濃縮倍率≥6。

循環(huán)冷卻水系統(tǒng)壓縮機(jī)能耗降低 3%以上；節(jié)約用水30%以上。

18

利用 CO2 發(fā)泡生產(chǎn)環(huán)保擠塑板技術(shù)

無毒無 害原料替代

通過恒壓泵將 CO2 穩(wěn)定在超臨界狀態(tài)下，在第一靜態(tài)混合器中將CO2 與促進(jìn)劑充分混合，用高壓計(jì)量泵配合質(zhì)量流量計(jì)將 CO2 穩(wěn)定注入第一階螺桿，通過第二靜態(tài)混合器、第三靜態(tài)混合器與聚苯乙烯塑料實(shí)現(xiàn)分級充分混合，達(dá)到 CO2 穩(wěn)定注入和順利發(fā)泡的目的。由于使用 CO2 替代氟利昂作為發(fā)泡劑，避免高潛值溫室氣體的排放，從而實(shí)現(xiàn)碳減排。

CO2 發(fā)泡擠塑板壓縮強(qiáng)度≥200kpa； 抗拉強(qiáng)度≥0.15kPa；尺寸穩(wěn)定性

≤0.16；燃燒性能 B1 級。

1 年產(chǎn) 15 萬立方 CO2 發(fā)泡擠塑板生產(chǎn)線，對比傳統(tǒng)利用氟利昂發(fā)泡，減少氟利昂約 450t/年，相當(dāng)于減少碳排放約 80 萬 t；環(huán)保擠塑板生產(chǎn)成本降低 70 元/m3，節(jié)約

發(fā)泡劑成本 1000 萬元/年。

19

洗滌劑全生命周期高效節(jié)水技術(shù)

高效節(jié)水

產(chǎn)品配方采用低泡性主表面活性劑、改性硅油消泡劑等，洗滌時(shí) 泡沫量少且不穩(wěn)定容易破裂；低溫連續(xù)配料，原料及功能助劑在 常溫下有效分散混合。配合計(jì)量控制系統(tǒng)，對配料微調(diào)，大幅提 高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)能耗。

生產(chǎn)效率提高 50%以上，生產(chǎn)能耗降低 75%以上，廢水零排放。

洗滌漂洗節(jié)水率約 30%。

20

化工副產(chǎn)高品位蒸汽節(jié)能深度轉(zhuǎn)化的水移熱變換技術(shù)

工業(yè)余熱利用

在變換工藝中，利用水相變移熱，及時(shí)移走變換反應(yīng)過程產(chǎn)生的熱量，實(shí)現(xiàn)高濃度 CO 深度轉(zhuǎn)化，用兩級等溫變換即可將原料氣中70%左右 CO 轉(zhuǎn)化至 0.4%左右，解決了傳統(tǒng)絕熱變換技術(shù)存在的操作易超溫、能耗高、系統(tǒng)穩(wěn)定性差等問題。

操作壓力 0.7-7.0MPaG；操作溫度170-350℃；變換系統(tǒng)入口 CO 濃度

8%-90%（干基）；變換系統(tǒng)出口CO 濃度約 0.4%；反應(yīng)器阻力

≤0.15MPa；副產(chǎn)蒸汽壓力

0.5-9.0MPa。

減少冷凝液量、廢氣排放量、煤炭消耗量，提高系統(tǒng)能效。

21

金精礦氰渣處理技術(shù)

危險(xiǎn)廢棄物處理

利用金精礦冶煉過程中產(chǎn)生的含氰廢水、氰渣、焙燒煙氣、污酸 廢水、生物氧化液等三廢的多組分污染因子，直接在生產(chǎn)線耦合 形成氰渣處理與利用所需的氧化劑、催化劑、抑制劑、穩(wěn)定劑、 酸化劑、吹脫劑、解吸劑和吸金載體，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品類藥劑和材料全 部替代，氰渣無害化和產(chǎn)品化、金和氰化物深度回收利用、三廢 污染因子處理及氰渣轉(zhuǎn)型為一般固廢等工序同步完成。

整個(gè)工序不添加產(chǎn)品類藥劑和材料，氰渣中吸附態(tài)金和氰化物解吸率分別為五、基礎(chǔ)設(shè)施綠色升級90%和 95%以上，氰渣達(dá)到相關(guān)產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，氰渣轉(zhuǎn)型為一般固體廢物，廢氣、廢水和廢渣均達(dá)到相關(guān)環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)。

噸氰渣節(jié)省藥劑和材料費(fèi)用 180 元以上，噸氰渣回收

金和氰化物效益50 元以上，

噸氰渣產(chǎn)品化效益120 元以上，噸氰渣節(jié)省危險(xiǎn)廢物處置費(fèi)用 5000 元以上，噸氰渣節(jié)省參與反應(yīng)的三廢達(dá)

標(biāo)處理費(fèi)用 60 元以上。

22

沸騰式泡沫脫硫除塵一體化技術(shù)

工業(yè)煙 氣尾氣處理

利用沸騰式泡沫脫硫除塵、精細(xì)化噴淋和高效除塵除霧技術(shù)和設(shè) 備，通過在脫硫塔內(nèi)設(shè)置沸騰式脫硫除塵構(gòu)件，使煙氣通過該構(gòu) 件自激發(fā)形成沸騰式泡沫層，增加氣液接觸面積和湍流強(qiáng)度，增 強(qiáng) SO2 與漿液的傳質(zhì)效果，提高粉塵顆粒與液相表面碰撞粘附機(jī)率；輔助精細(xì)化噴淋層及高效除霧器布置，防止塔壁出現(xiàn)煙氣走 廊，提高霧滴湍流凝并效果脫除細(xì)微霧滴，實(shí)現(xiàn) SO2 與細(xì)顆粒粉

塵的高效脫除及超低排放。

單塔脫硫效率>99%、粉塵總體脫除率>80%。

通過單塔改造實(shí)現(xiàn) SO2 排放濃度≤35mg/Nm³，粉塵排放濃度≤5mg/Nm³，達(dá)到超低排放要求。與傳統(tǒng)濕式電除塵器相比，項(xiàng)目改造初投資節(jié)省 50%以上，運(yùn)行維護(hù)

費(fèi)用可降低約 5%。

23

利用皮革固體廢棄物生產(chǎn)復(fù)鞣劑和填料技術(shù)

資源循 環(huán)利用/ 危險(xiǎn)廢棄物處置

以廢毛為原料，利用還原及水解工藝制備可控分子量的角蛋白， 得到蛋白填充劑；以含鉻皮革廢碎料為原料，采用堿-酶結(jié)合水解 法和循環(huán)工藝提取膠原蛋白，并使用丙烯酸樹脂、氨基樹脂和聚氨酯對膠原蛋白改性，制備膠原蛋白基填充劑；對提取膠原蛋白

后的含鉻殘?jiān)?，利用氧化、還原工藝制備含鉻復(fù)鞣劑。

廢毛綜合利用率≥90%，含鉻革屑的綜合利用率≥99%。

按年處理 1 萬t 含鉻皮革廢碎料計(jì)算，可節(jié)約危廢處置成本約 2000 萬元/年，節(jié)約

原料成本約 2000 萬元/年。

24

處理高濃度含鹽有機(jī)廢液焚燒爐技術(shù)

固體廢棄物處理

采用頂噴廢液、側(cè)燒輔助燃料的一體化懸浮焚燒技術(shù)。“U”型膜式壁鍋爐結(jié)構(gòu)，一側(cè)為燃燒室，燃燒溫度≥1100℃，另一側(cè)為急冷室，  急冷室內(nèi)置多組膜式壁管屏，煙氣通過急冷室瞬間將攜帶的熔鹽轉(zhuǎn)為固態(tài)，落到燃燒室與急冷室底部設(shè)置熔鹽槽中，通過側(cè)墻再加熱燃燒器對熔鹽槽內(nèi)的固鹽再加熱，液態(tài)熔鹽通過槽底部中心溢流孔排出爐外。

燃燒室出口煙氣溫度≥1100℃，焚燒效率≥99.9%，焚毀效率≥99.99%， 焚燒殘?jiān)臒嶙茰p率＜5%，干煙氣含氧量為 6%-10%，煙氣停留時(shí)間

≥2s，急冷室出口煙氣溫度550℃±30℃，回收無機(jī)鹽的純度

≥95%，回收的無機(jī)鹽中 TOC 含量

≤20/ppm（mg/L）

可回收高純度無機(jī)鹽和煙氣廢熱，處理成本 400-600 元/t，無污水排放。

25

商用車低溫水性漆 3C1B 自動噴涂工藝技術(shù)

無毒無 害原料替代